Hvis man var lidt fræk, kunne man påstå, at der er noget besynderligt over arbejdsfordelingen mellem robotter og mennesker i mange danske produktionsvirksomheder.
For mens robotterne håndterer ekstremt komplicerede processer i deres celler, er det næsten altid gode gammeldags mennesker af kød og blod, der bringer materialerne ud til dem.
Sådan var det også hos LINAK, der producerer og udvikler aktuatorsystemer, indtil man for et par måneder siden fik sat strøm til lageret og dermed rundede endnu en milepæl.
Kasper Liboriussen, der tidligere har været en del af Graduate Programmet ved LINAK og nu er ansvarlig for pilotprojektet med det sexede navn ”Internt materialehåndterings-projekt”, er da også en glad mand, da vi møder ham udenfor det nye smalgangslager:
»Traditionelt starter man jo med at automatisere i produktionen, fordi det trods alt er der, det er mest rentabelt. Men nu har vi altså taget hul på et helt nyt kapitel, der lukker hullet, og lader robotterne være med fra start til slut. Det er superfedt og meget tilfredsstillende for en automatiseringsnørd som mig, smiler han.«
AGV’en i centrum
Vores rundtur starter ved varemodtagelsen i Runde 2. Det er den produktionshal, hvor man samler aktuatorer til hæve-sænke-borde og til industrien.
Processen med at få varerne fra lastbilen og ind i bygningen foregår stadig relativt manuelt med en operatørbetjent el-truck – en såkaldt stabler.
Men derfra hører al lighed med gårsdagens materialehåndtering også op. Her tager AGV’en (automated guided vehicles - automatiseret palleløfter) over
»Pallen placeres på et indlagringsbånd, hvorefter den forsvinder ind i smalgangslageret, og samles op af en selvkørende robot – den såkaldte smalgangs-AGV, der trods sit navn vejer seks ton. Den fragter så pallen til den rette reol, hvor den ligger, indtil der kaldes på den ude fra produktionen,« siger Kasper Liboriussen og fortsætter:
»Når det sker, er det igen smalgangs-AGV’en, der henter den ned fra hylden og fragter den ud til en buffer zone, hvor en lille og mere manøvredygtig AGV overtager. Den bringer så materialerne det sidste stykke ud til cellen, siger han og nævner, at man som led i projektet også har fået leverandørerne til at udstyre pallerne med identifikationsnumre i form af stregkoder. Den opgave blev tidligere varetaget helt manuelt af en lagermedarbejder i varemodtagelsen.«
Adfærdsmønstre skal ændres
Som det fremgår spiller AGV’erne en helt central rolle i lagerautomatiseringen på LINAK. Og det vrimler da også med de små, selvkørende robotter, der ikke bare fragter materialer fra smalgangslager til produktionscelle, men også afhenter de færdige produkter i cellerne.
Faktisk er der så meget AGV-trafik, at man som besøgende kan blive en smule stresset:
»Bare rolig, de kører ikke over dig,« siger Kasper Liboriussen og nævner, at de ubemandede køretøjer er udstyret med scannere og sensorer i lange baner. Dermed kører de ikke ind i noget eller nogen – i hvert fald ikke, hvis det står på gulvet:
»De scanner gulvet, og kan derfor ikke se, hvis der f.eks. stritter noget ud fra en reol. Det har vi haft et par episoder med under indkøringen,« siger han og pointerer, at sammenstødene ikke var AGV’ernes skyld:
»Der er ingen problemer, hvis man bare placerer materialerne ordentligt på reolerne, siger han og nævner, at episoderne også har været en reminder om, at der er meget stramme standarder, der skal overholdes, når mennesker og maskiner skal arbejde så tæt sammen. «
»Dertil kommer også nogle helt almindelige adfærdsmønstre, der skal ændres. F.eks. kan man jo ikke bare hive fat i lagermanden og lave en ekstra bestilling, når han kommer forbi ude i produktionen. Det skal ske via systemet. Til gengæld kan operatørerne så i de fleste tilfælde have deres dele indenfor ti minutter, og de slipper dermed for at have en masse varer stående i cellen.«
Sideløbende produktion
Spørger man Kasper Liboriussen om den største udfordring ved projektet, nævner han en hel række.
Eksempelvis har systemintegrationen været en stor mundfuld, fordi der er rigtig meget software, der skal snakke sammen. Dertil kommer, at lagerfolkene er gået ind i en helt ny verden, hvor de skulle lære at håndtere både AGV’er, indlagringsbånd og lagerautomater, og i produktionen skulle man vænne sig til en radikalt anderledes måde at bestille varer på.
Og så er der det faktum, at produktionen selvfølgelig ikke må gå i stå, ”bare” fordi man implementerer ny teknik:
»Produktionen har jo skullet køre samtidigt med, at vi implementerede det nye lagersystem. Det har været en udfordring og også lidt af en gyser. Går lageret i stå, går produktionen jo også i stå, og det kan hurtigt blive dyrt i en hal som Runde 2. Men heldigvis er det ikke sket,« smiler projektlederen, der er ganske godt tilfreds med resultaterne indtil videre:
Ligesom med al anden automatisering skal standarderne overholdes. De paller, vi transporterer, skal være af ordentlig kvalitet, og der må f.eks. ikke hænge folie ned fra pallen. Gør der det, registreres det af sikkerhedsscanneren, og AGV’en stopper øjeblikkeligt. Så systemet er ikke så tilgivende overfor fejl. Trods det, tror jeg, den kommende evaluering vil vise, at lagerautomatisering er fremtiden. Og viser den det, kan det have store perspektiver. Også i allernærmeste fremtid:
»Vi er faktisk ved at bygge en ny produktionshal, som afhængigt af evalueringen kan blive udstyret med et fuldautomatiseret lager. Så det er fortsat rigtig, rigtig spændende,« lyder det fra Kasper Liboriussen.
