Få de daglige nyheder fra Version2 og Ingeniøren. Læs mere om nyhedsbrevene her.

close
Ved at tilmelde dig accepterer du vores Brugerbetingelser, og du accepterer, at Teknologiens Mediehus og IDA-gruppen lejlighedsvis kan kontakte dig om arrangementer, analyser, nyheder, job og tilbud m.m. via telefon og e-mail. I nyhedsbreve, e-mails fra Teknologiens Mediehus kan der forefindes markedsføring fra samarbejdspartnere.
Sponseret indhold

RFID-system overgår al fantasi: Kan skabe færdigt høreapparat på 20 minutter

Før tog det uger. Nu tager det blot 20 minutter, fra komponenterne kommer ind, til man har skabt et færdigt høreapparat. ”Det overgår al fantasi,” siger Widex-ingeniør om gevinsterne af det nye produktions- og testanlæg, hvor Balluffs RFID- og IO-Link-system spiller hovedrollen i Industri 4.0-systemet.

Af TECH RELATIONS for Balluff
Systemet er bl.a. kendt fra bilindustrien. Nu har Widex sammen med Balluff overført metoden til høreapparater. Illustration: Mads Moltsen

Den danske høreapparatproducent Widex løb panden mod en mur, da de for fire år siden skulle forsøge at effektivisere produktionslinjen. Systemet var fintunet til det yderste, og de måtte erkende, at der kun var to reelle muligheder:

Enten måtte produktionen flyttes til udlandet, eller også måtte de foretage et monumentalt teknologispring.

Widex tog springet.

Med Industri 4.0 som udgangspunkt kreerede de en ny produktionslinje, som fik navnet Phønix. Montage, tests, programmering og slutkontrol, som før var spredt rundt i virksomheden, blev samlet ét sted, og næsten alt blev automatiseret. Systemet har nu kørt i tre år, og resultatet er til at tage og føle på.

Tidligere tog det flere uger, fra komponenterne kom ind, til de var forvandlet til et færdigt høreapparat. I dag tager det blot 20 minutter.

»Det var en dyr investering, men det har revolutioneret produktionen, og resultatet overgår al fantasi,« siger Per Einarsson, Engineering Team Manager hos Widex.

Før foregik alt manuelt og fra dag til dag. Den ene dag blev der samlet komponenter. Den næste dag blev der lavet radiotest, dernæst akustiktest osv. I dag bliver komponenterne sendt af sted på et bånd, hvor de samles af operatører. Dernæst bliver apparaterne testet, programmeret og kontrolleret automatisk og på ganske få minutter.

RFID udgør produktionens navigationssystem

Løsningen centrerer sig om et RFID-system, der er leveret af specialisterne i automation, Balluff. Hvert enkelt høreapparat transporteres hen ad båndet på en lille palet, som er udstyret med en RFID-chip. Chippen er programmeret med alle oplysninger om apparatet: navn, varenummer, skalnummer, sprog, hvilken software der skal i, osv.

Båndet er også udstyret med flere hundrede RFID-hoveder, som scanner chippen i forbifarten, og hovederne er koblet til IO-Link-hubs, som hele tiden sender data til og fra PLC’en. Det fungerer som et navigationssystem, som dirigerer paletten rundt på produktionslinjen.

Når et høreapparat eksempelvis ankommer til en radiotestkasse, bliver chippen scannet af et RFID-hoved, og så ved radiotestkassen, hvilken test den skal udføre på netop det apparat. Når testen er udført, kodes chippen med testresultatet, og apparatet sendes videre på sin rejse.

RFID-systemer er ikke en ny opfindelse. Man kender dem især fra bilindustrien, hvor man monterer en RFID-chip i motorblokken. Chippen kodes med oplysninger om motoren, og undervejs registreres alle processer på chippen.

»Systemet er kendt, men det er aldrig før blevet brugt i en høreapparatsproduktion, og det er helt nyt, at man som Widex bruger RFID som et navigationssystem, der viser høreapparatet vej gennem produktionslinjen« fortæller Bjarne Aagren, der er salgsingeniør hos Balluff Danmark.

RFID giver mere robust kvalitetssikring

For Widex var der flere grunde til at vælge Industri 4.0-løsningen frem for at flytte produktionen til udlandet, såsom: forbedret gennemløbstid, mulighed for at bevare specialviden i Danmark og fremtidssikring af produktionslinjen.

Men det var særligt med tanke på kvalitetssikring, at man valgte netop RFID-løsningen.

Valget stod mellem en mere klassisk MES-løsning, hvor man opbevarer informationer om høreapparaterne i skyen, og RFID-løsningen, hvor data opbevares lokalt på en chip, der følger det enkelte apparat rundt på produktionslinjen.

»Valget faldt på RFID, fordi det giver langt større robusthed, når data er fysisk forbundet med høreapparatet. Vi er i en branche, hvor der er enormt høje krav til kvalitet og validering af data, og det er bare enklere, når databasen fragtes med rundt på båndet,« forklarer Per Einarsson fra Widex.

Han mener, at Phønix-anlægget har givet Widex et ‘teknologisk clean sheet’, hvor softwaren er ensartet og kan opdateres og optimeres simultant, hvilket var meget sværere, da produktionen foregik manuelt og flere steder i huset.

»Nu behøver vi blot arbejde i baggrunden på optimering af softwaren. For eksempel har vi lige opdateret radiotuningssoftwaren, så den nu tester 33 pct. hurtigere. Det øgede produktionskapaciteten med 33 pct. fra den ene dag til den anden, uden at vi skulle bygge om på produktionslinjen. Phønix-systemet har givet os uanede muligheder for optimering,« siger Per Einarsson.

Læs mere om RFID-løsningen