Sponseret indhold

LINAK-ingeniører indkapslede ny eco-remote i tysk nåletræ

Vejen til en bæredygtig fjernbetjening var udfordrende for de sønderjyske aktuator-ingeniører. Men nu er den her, den dufter af træ, og kunderne elsker den.

Af TECH RELATIONS for LINAK A/S
Markus Hofmann, turnusingeniør hos LINAK, gættede selv på betjeningsskallen i bio-plast som den variant senge-byggerne ville forelske sig i. Men de ville have træ-plast modellen HC12 Eco, der både føles og dufter som træ. Illustration: LINAK

Markus Hofmann havde aldrig drømt om, at han som turnusingeniør i aktuator-virksomheden LINAK skulle blive hovedmanden bag et produkt, der er fyldt med elektronik, men både dufter og føles som træ.

Det er ikke desto mindre det, der er sket.

Hofmann, der blev færdiguddannet som cand.polyt. i innovation og business i 2018, fortæller, at det drejer sig om HC12 Eco - en bæredygtig fjernbetjening til elevationssenge. Dens skal er støbt i et kompositmateriale bestående af 50 procent træ og 50 procent polypropylen. En kombination, der gør den rustik og ret unik:

»Materialet er jo ikke unikt i sig selv, men jeg tror aldrig før, det er blevet anvendt til indkapsling af elektroniske komponenter. Og det er selvfølgelig, fordi det er udfordrende at bruge det på den måde. Men vores kunder, som bygger senge, er meget begejstrede for produktet, fordi det falder i tråd med møbelbranchens generelle fokus på bæredygtighed, så det har været alle anstrengelserne værd,« lyder det.

Genbrug af støbeforme

Opgaven landede på hans bord tilbage i september 2020. Og til at begynde med drejede den sig om mulighederne for en betjeningsskal med en mere grøn og innovativ profil.
Med til opgaven hørte også, at skallen skulle rumme LINAK’s eksisterende fjernbetjeningselektronik, og at det skulle være muligt at fremstille den i de støbeforme, man i forvejen benyttede.

Ikke mindst det sidste var lidt af en joker, fortæller Markus Hofmann:

»De traditionelle plasttyper er jo velbeskrevne, men det er bio-plast, genbrugsplast og træ-plast mildt sagt ikke. Det betyder, at man et stykke hen ad vejen må eksperimentere sig frem for f.eks. at finde ud af, hvor meget materialet krymper efter støbning,« siger han og fortsætter:

»Når støberiet så ovenikøbet ligger i Kina, og den plastproducent, man ender med, bor i Tyskland, bliver der også en hel del logistik i projektet,« lyder det.

Det er formentlig første gang, at et kompositmateriale bestående af 50 procent træ og 50 procent polypropylen er blevet brugt som indkapsling til elektroniske komponenter. Af samme grund var det lidt af en udfordring, siger den ansvarlige ingeniør Markus Hofmann. Illustration: LINAK

Satsede på bioplasten

I udgangspunktet var planen at fremstille tre skaller i forskellige bæredygtige materialer. Derefter ville man lade udvalgte sengeproducenter teste dem og afvente deres dom. Men der skulle gøres en hel del benarbejde først, siger Markus Hofmann:

»Jeg har ikke arbejdet ret meget med plast før, så de første måneder gik med at indsamle data og tale med forskellige plastleverandører. Derefter besluttede vi os for, at de tre skaller skulle fremstilles i bio-plast, i genbrugsplast, og i et kompositmateriale bestående af træ og plast, siger han og afslører, at han faktisk havde regnet med bio-plast-varianten – også kaldet EcoPaXX – som en klar vinder«.

Dels fordi den CO2-neutrale polyamid-plast var stærk, og dels fordi den biologiske komponent i materialet udgjorde hele 68 procent og dermed passede rigtig godt med kundeønsket om en grønnere profil.

Dertil kom, at bio-plast-modellen både kunne Svanemærkes og var modstandsdygtig overfor brand jf. UL94. Det sidste var et stort plus, mente Markus Hofmann, da traditionelle brandhæmmende additiver ikke er synderligt miljøvenlige og derfor ikke måtte indgå i plasten.

»Prisen var dog lidt højere, men det var enkelt at fremstille den, og den var bæredygtig og brandsikker. Så jeg mente, det var en klar vinder, men det var kunderne ikke helt enige i,« lyder det.

I udgangspunktet var planen at fremstille tre skaller i forskellige bæredygtige materialer. Derefter ville man lade udvalgte sengeproducenter teste dem og afvente deres dom. Men der skulle gøres en hel del benarbejde først, siger Markus Hofmann Illustration: LINAK

Sendte ikke de rette signaler

Sengeproducenterne kunne godt se alle de tekniske og miljømæssige argumenter, fortsætter Markus Hofmann:

»Problemet var bare, at bio-plast til forveksling lignede vores traditionelle skaller i PC+ABS. Man mente med andre ord ikke, at skallen sendte de rette signaler til de klimabevidste kunder«.

Så her i krydsfeltet mellem klassisk ingeniørkunst, markedsføring og storytelling måtte Markus og hans fem mand store team tilbage til tegnebordet.

Og midt på bordet lå så den skal, som kunderne havde forelsket sig i, og hvis organiske signalværdi ingen kunne betvivle: træ-plast-modellen – også kaldet wood-plastic composite.

»Det var lidt af en overraskelse,« siger Markus Hofmann og tilføjer, at det eksemplar, kunderne havde testet, var en betaversion, som endnu ikke havde bestået alle tests. Det skulle det nu, og her løb man så ind i anledningen til, at kompositmaterialer i træ og plast næsten udelukkende anvendes til støbning af store, simple enheder som f.eks. terrassebrædder:

»Problemet var for det første, at ribberne blev mere sprøde, når vi blandede træ i plasten. Dertil kom, at træpartiklerne kunne forhindre materialet i at flyde tilstrækkeligt godt ind i de tynde riller i støbeformen. Dermed blev ribberne forholdsvist svage, og de knækkede lettere under droptest, siger han og fortæller, at der heldigvis var rigelig med plads inde i skallen. Løsningen blev derfor at justere en smule på støbeformen, så ribberne blev en smule større og dermed tilstrækkeligt stærke«.

Rejsen er det sjoveste

Næste skridt i processen kommer nu til sommer, hvor HC12 Eco præsenteres for det europæiske marked.
Men selvom det er en begivenhed, som Markus Hofmann og hans kolleger ser frem til, var det rejsen mod det endelige produkt, der var det mest spændende, siger han:

»Helt personligt synes jeg, det har været meget tilfredsstillende at arbejde med et mere bæredygtigt produkt. Dertil kommer det forhold, at jeg fik så stor en opgave stukket ud efter bare et års ansættelse i LINAK. Det havde jeg ikke regnet med,« siger han og tilføjer, at der efter testen hos nøglekunderne er dukket nye forespørgsler op:

»De har opfordret os til at arbejde videre med de øvrige plastdele, som f.eks. motorindkapslingen, og også give den en grønnere profil. Men der er tale om helt andre belastninger, så hvis vi vælger at gå den vej, tror jeg ikke, det bliver med samme kompositmateriale. Så måske bliver det en ny chance for min gamle favorit bio-plast,« smiler Markus Hofmann.

Læs mere om dine karrieremuligheder hos LINAK her