Sponseret indhold

I Jylland bygger de testbænke til verdens førende vindmølleleverandører – også når intet er som det plejer

To tonstunge og skræddersyede testløsninger til vindmøller blev udviklet og installeret remote i Kina og Tyskland. 30 mand fra Jylland fik det sammen til at ske.

Af TECH RELATIONS for R&D Test Systems
Tre af de bærende kræfter på Flenders projekt. Ines Santarius, Morten Virklund og Jacob Hviid Nielsen. Illustration: Jeppe Carlsen

I R&D Test Systems er “plejer” stendød, og det var ”plejer” også, da den tyske gearboksproducent til vindmølleindustrien, Flender, bestilte en end of line-testbænk til sine produktionslinjer i Tyskland og Kina.

Det er en stor og kompleks opgave at udvikle testbænke fra bunden, der kan håndtere de op til 150 ton tunge drivtog. Samtidig foregik installationen på to lokationer, hvor adgangen var næsten umulig grundet coronarestriktioner.

Jacob Hviid Nielsen er systemingeniør hos R&D Test Systems og agerede i projektet Technical Lead for systemer med ansvaret for den samlede leverance og fjernimplementeringen af de to testbænke.

»Normalt når vi implementerer en løsning ude hos en kunde, sammensætter vi et team, der rejser ud og sørger for, at det hele går rigtigt til, og at vores plan bliver fulgt. Vi plejer at være en meget stor del af ibrugtagningen ude på sitet.«

»Der er rigtig mange discipliner i det her projekt. Det er komplekst. Vi har haft op til 30 mennesker koblet på projektet, og det er lige fra fundament til software, køling, smøring, hydraulik, transformere, højspænding og lavspænding,« siger Jacob Hviid Nielsen.

No blame-kultur og små teams sætter fart på udviklingen i Hinnerup

Normalt er Ines Santarius en del af projektholdet i R&D Test Systems, men virksomheden gør en dyd ud af at tilbyde de ansatte faglige muligheder. Så da Ines blev spurgt, om hun ville tage den krævende rolle som den ansvarlige technical lead for den mekaniske udvikling, sagde hun ja.

R&D Test Systems udførte en ingeniørmæssig pragtpræstation takket være samarbejde mellem virksomhedens mange forskellige afdelinger. Illustration: Jeppe Carlsen

»Det var mit første projekt i denne rolle, men heldigvis havde jeg et godt hold med dygtige ingeniører. Jeg havde især et tæt samarbejde med produktionen, hvor smedene faktisk færdiggør komponenterne, så man kan se dem. I store virksomheder er der ikke altid mulighed for at samarbejde med produktionen, men her var jeg i tæt dialog med dem for at lykkes med projektet, og det gjorde processen enormt smidig,« siger Ines Santarius.

Ines’ opgave var at sørge for, at kravspecifikationerne blev overført til en faktisk løsning, der kunne teste drivtogene.

»Det fantastiske er, at tingene går stærkt, og vores leverancer hurtigt bliver eksekveret. Vi har alle kompetencerne i huset og sidder i mindre teams, det gør os mobile. Vi arbejder hurtigt i R&D Test Systems, og bruger kollegerne meget. Koblet med en tydelig no blame-kultur, hvor vi hurtigt og ubesværet kommer videre, også hvis vi fejler,« siger Ines Santarius.

Flenders endelige testbænk, der i den kommende tid vil teste vindmøller for Vestas. Illustration: Jeppe Carlsen

Kæmpeprojekt med 8.000 ampere nominel strøm

Selve testbænken er også stor, og det er et vilkår for at teste de massive drivtog til vindmøller. Testbænken kobler sig på hovedakslen og kører den med en hastighed, hvor der testes med fuld kraft, og der måles både på effekt og effektivitet. Men samtidig opsamles også data om vibrationer, støj og temperaturer i forskellige stadier af belastning.

Testbænken kan teste forskellige typer drivtog op 150 ton med en effekt på 10 MW. Use cases og brugsmønstre skal tænkes igennem, så operatørerne ikke strander i de mange forskellige muligheder, som systemet tilbyder.

Stærkstrømsingeniør Morten Virklund sluttede sig til projektet i det sidste år, og skulle grave sig ned i detaljerne omkring de stærke strømme, der skulle til for at teste drivtogene. Projektet havde 8.000 ampere nominel strøm på kablerne, og med den slags power, er det vigtigt at sætte sig grundigt ind i tingene.

»For virkelig at forstå stærkstrømsdelen måtte jeg spørge mig frem blandt projektlederne og de andre teams, og de leverede vigtig viden. Det stod klart, at testbænkens mobilitet og evne til at teste forskellige drivtog var den største udfordring for min del af opgaven. En ting er at udvikle noget generisk, men det er virkelig svært at fremtidssikre en testbænk til forskellige størrelser af gearkasser og drivtog,« siger Morten Virklund, og han fortsætter omkring implementeringen.

»Kablingen blev løst i tæt korrespondance med mekanikafdelingen. Jeg havde nogle ønsker om placeringen af mine kabler, men det er egentlig en mekanisk løsning, så det dikterer, hvor kablerne skal løbe. Og i den sidste ende er det de dygtige folk ude on site, der kommer med den endelige løsning.«

Corona, kultur og lokale folk med remote assistance

Testbænken blev sendt delvist samlet til de to lokationer, hvor det særlig i Kina var lokale kræfter, der byggede den færdige testbænk med meget få medarbejdere fra R&D Test Systems til stede.

»Jeg har været meget positivt overrasket over implementeringen i både Kina og Tyskland. Begge steder blev der implementeret med meget få folk fra os, og det troede jeg ærligt talt ikke var muligt. Men den lokale site manager i Kina styrede folkene på pladsen, og han fik al den assistance her fra Hinnerup, som han havde brug for,« siger Jacob Hviid Nielsen.

Enkelte steder var forskellene på Tyskland og Kina meget tydelige. Det oplevede stærkstrømsingeniør Morten Virklund fra R&D Test Systems under en Facetime-samtale med det kinesiske team, da de manglede en stump til at samle testbænken.

»Sædvanligvis vil det tyske hold bestille den rette del online, vente til levering og så montere. Det kinesiske hold susede ned på markedet og fandt de dele, som skulle bruges for at få hjulene til at dreje, og vendte hjem med dem. Det hele blev naturligvis kontrolleret, så kvaliteten var i orden, men en hurtig og smidig løsning,« siger Morten Virklund.

De to anlæg blev monteret tidsforskudt, så den ene kunne lære af den anden. Det tyske anlæg blev først implementeret og dernæst det kinesiske. På den måde kunne de uundgåelige problemer minimeres.

»Projektet med at udvikle og montere de to identiske testbænke er en succes, med en tilfreds kunde, som er i fuld gang med at bruge de to testbænke,« slutter Morten Virklund.

Se R&D Test Systems ledige stillinger og bliv en del af holdet.