Få de daglige nyheder fra Version2 og Ingeniøren. Læs mere om nyhedsbrevene her.

close
Ved at tilmelde dig accepterer du vores Brugerbetingelser, og du accepterer, at Teknologiens Mediehus og IDA-gruppen lejlighedsvis kan kontakte dig om arrangementer, analyser, nyheder, job og tilbud m.m. via telefon og e-mail. I nyhedsbreve, e-mails fra Teknologiens Mediehus kan der forefindes markedsføring fra samarbejdspartnere.
rumfart på den anden måde cs banner bloghoved

Nyt fra CS motorgruppen

En meget stor raketmotor...

Kære læsere! Der er sket det forunderlige, at CS officielt genstartede BPM-100 arbejdet i sin motorgruppe 8. september 2016, efter medlemmerne reelt havde været fuldstændigt ophængt af færdiggørelse og affyring af Nexø 1 raketten.

Formålet er klart: Nu da Nexø I har fløjet og Nexø II er ved at blive samlet, så skal vi også videre med at designe en BPM-100 motor til Spica raketten. Det arbejde er nu i gang og vi er så småt ved at få indarbejdet en fast rutine, med motorgruppe- møde hver anden fredag. Så får vi noget kontinuert momentum og holder hjulene i gang, så vi får lagt kursen mod målet: Den største bemandede suborbitale amatørraket – nogensinde!

Jeg kunne hurtigt komme af sted ud af en tangent, og med julelys i øjnene fortælle vidt og bredt om, hvor fed en raket Spica bliver, men nu må jeg hellere holde fokus, selvom det er nemt at blive distraheret. Vi skal jo lige have hul på den ikke ubetydelige udfordring det er at få designet og bygget en monster-motor, til at skubbe Spica opad.

Det her er i hvert fald en lille motorgruppe-blog, baseret løseligt på referatet fra sidste møde. Det bliver ikke store og tekniske blog, og heller ikke kortfattet opremsning af referatet. Det bliver forhåbentligt noget midt imellem, hvor i kan få et friskt indblik i, hvad vi laver og hvilke tanker og udfordringer, vi går og tumler med. Der er naturligvis også den fordel, at vi kan sende tanker og udfordringer i plenum. Blandt læserskaren er der jo viden og praktiske erfaringer i mængder der overgår vores forstand.

Den hurtige opdatering på BPM-100

Først et billede til at sætte stemningen, lånt fra Niels Foldagers glimrende blog "Den gryende motor"

Illustration: CS

BPM-100 sammenholdt med en herre på 180 cm. Illustr.: Niels Foldager / CS.

Første tanke: Det er godt nok ikke nogen lille motor!

Anden tanke: Hvordan slipper vi dog af sted med at bygge sådan en krabat?

Vi har en række specifikationer, der ligger sådan nogenlunde fast, men de er ikke så vigtige på nuværende tidspunkt, hvor vi overvejer de helt overordnede konstruktionsmæssige ting. Én af de ting er valget af injektor, hvor vi går efter at prøve en pintle injektor. Gå til Jonas B. Bjarnøs glimrende blog om emnet for en genopfriskning: Fra Metalsløjd til rocket science, del 1

Funktionsskitse af en pintle-baseret injektorkonfiguration vist som snittegning med dertilhørende spray fan. Spray fan'en er konisk som for swirlinjektoren, men mere stratificeret pga. det indre flows kollision med pintlen. (Illustration: CS, N. Ashgriz).

Der er faktisk et andet fundamentalt designvalg der stadig ikke er afgjort: Valget mellem en ablativt kølet BPM-100 motor og en regenerativt kølet BPM-100 (i stil med BPM-5). Resultaterne fra den næste statiske CS motortest, der omhandler BPM-2 og TEOS additivet, kan forhåbentlig hjælpe med til at vi kan træffe et valg. Der har været lange diskussioner frem og tilbage om fordele og ulemper ved den ene eller den anden motorløsning. Begge typer har lidt af hvert i fordele og ulemper.

Hvis vi starter med den ablativt kølede motor ...

Den ablativt kølede motor har i bemandet rumfartssamenhæng én altoverskyggende fordel: Man kan lave "sikkerhedsfaktoren" lige så stor, som man har lyst til. Det handler bare om at gøre brændkammervæggens tykkelse stor nok. I det ekstreme tilfælde kan man principielt gøre brændkammervæggens tykkelse så stor, at motoren ikke kan løfte sig selv fra jordens overflade. Det er selvfølgelig ikke meget bevendt, men man kan med en meget høj sandsynlighed garantere at motoren ikke kan brænde igennem under turen opad.

Lige præcist det med sikkerhedsfaktoren kan omstrømningskølede motorer ikke være med på. Her vil sikkerhedsfaktorens øvre værdi altid være endelig. En stor kammervægstykkelse kan give styrke og sikkerhed, men bliver kammervæggen for tyk i godset, så kan man ikke få transporteret varmen tværs over væggen, hvorefter motoren selv "justerer" kammervægstykkelsen, til der igen er energibalance. Det er naturligvis ikke nogen fornuftig løsningsmodel. Motoren er jo først i ligevægt, når varmemængden tilført på den ene side af væggen er lig med varmemængden afgivet på modsatte side.

En anden fordel ved ablativt kølede motorer kan være, at det er nemmere at bygge dem. Mere om det nedenfor.

En af mine største anker mod ablativt kølede motorer er, at de har en begrænset levetid, og at de kontinuert ændrer deres karakteristika gennem deres levetid. Medmindre vi kan finde en måde at lave en kværk, der ikke langsomt ablerer eller eroderes væk, så må vi lære at leve med dette karaktertræk. Der bliver desværre aldrig nogen "udødelig" Franken-5 motor, der starter, kører fuldstændig stabilt, og genstarter, gang efter gang. I sidste ende er der prisen. Kulfiber, andre typer væv og slutteligt resinerne er ikke helt billige. Det er til gengæld noget der kan undersøges. Mere herom nedenfor.

Skæbnen ville det faktisk for nyligt, at Franken-5 (igen) blev udkommanderet fra museet, og genindsat i aktiv tjeneste. Udover at validere flere nye BPM-5 injektorer, så afsluttedes dagen også med det længste burn, vi nogensinde har kørt på en BPM-5 motor. Den eneste reaktion Franken-5 havde til den behandling, var at den smed en lille bitte ubetydelig glødeskal i kværken. Nyd Thomas Pedersens og videofolkenes fine lille video!

Franken-5 tager endnu en tur i (pine)bænken

Hvis vi kigger på den regenerativt kølede motor...

... så ville det være fristende at designe og bygge en BPM-100 motor efter nogenlunde samme tankegang som vores BPM-5 motor. Det man måske ikke lige er opmærksom på, er hvor meget konstruktionsopgaven egentlig vokser. Det er altså ikke i småtingsafdelingen! Uden at det skal stjæle fokus fra denne blogs budskab, så opererer vi i øjeblikket kun med de to løsningsmuligheder, som vi anser som brugbare løsninger:

    1. Et parallel-plade design, lidt i stil med BPM-5, bortset fra at vi skal have spantet motoren, så der er kontinuerlig hæftning mellem den ydre og den indre kappe. Hvis vi går i den retning, så skal vi nok låne lidt teknikker fra russerne og så har vi ikke loddeovne, der er store nok til at tage en BPM-100 motor. Øv! Hovedpine!
    1. Et rør-design, brugt mange steder i konventionelle (kommercielle) motorer. Små rør kan holde til et næsten hvilket som helst tryk, men første hovedpine er at få formet rørene (ensartet). Anden hovedpine bliver at holde styr på dem, mens man svejser eller lodder dem sammen. Prøv lige at forestille jer hvor mange (kilo)meter svejsninger, der skal være helt i orden?!? Og hvad nu hvis man får lavet en fæl gennembrænding på næstsidste svejsning?!? For slet ikke at tale om at håbe på, at den resulterende motor ikke er voldsomt forvredet på grund af spændinger og varmen, når man først får den færdige motor trukket af den (ekstremt store og sikkert massive) dorn, med store kæder og geden i den anden ende? Øv! Mere hovedpine her!

BPM-5 motoren er nem at arbejde med på grund af størrelsen. Den er til at håndtere. Så fantastisk som BPM-5 motoren er blevet, så kan vi ikke "bare" skalere BPM-5 motoren op til en BPM-100 størrelse. Det lyder ligetil, men det virker bare ikke. BPM-5 motoren og hele systemet bag den, er til gengæld efterhånden kommet langt i sin helt oprindelige mission: At gøre CS i stand til, med mindst mulig udviklingsrisiko, at udvikle hele systemet bagved en kommende funktionel BPM-100 bi-prop motor. Her menes teststandsdesign, infrastruktur, logistik, motorstyringsstrategi, sensorer, motorstyringselektronik, valg af aktuatorer og så videre.

Så er der også spørgsmålet om én stor motor, kontra flere mindre motorer. Vi har også bevidst valgt at forblive ved én stor motor på Spica raketten, som i vores tilfælde bliver BPM-100 motoren. Et af argumenterne er at flere motorer mangedobler chancerne for en katastrofal fejl, og desuden bliver en 50kN motor alligevel ikke så meget mindre end en BPM-100 motor, så produktionsudfordringerne forbliver reelt de samme.

Et eksempel på en motor udført med mange individuelt formede rør: Armstrong Siddley Stentor motor, By Nimbus227 - Own work, CC BY-SA 4.0, wikimedia commons

Så det er her vi er, i forhold til om vi skal gå med en ablativt kølet BPM-100 motor, eller en regenerativt kølet version, hvis vi ellers kan finde ud af hvordan vi kan bygge den. Det skal være en indsats, der er realistisk mandetimemæssigt og samtidig er en økonomisk byrde vi kan bære. Hvad end valget bliver, så har vi valgt at komme på forkant med tingene, og hitte ud af hvordan vi kan bygge en ablativt kølet BPM-100 motor, hvis vi beslutter at gå den vej. På nuværende tidspunkt ser det nemlig ud som om det er den der er "mindst" besværlig at realisere. Det var en overfladisk opsamling på alt hvad der er gået forud. Nu til det vi faktisk nåede på sidste møde!

Vand-flow teststand til pintle injektorudvikling

En ting vi kan komme fremad med, helt uafhængigt af hvilken type injektor det bliver, eller om det bliver en ablativt kølet eller regenerativt kølet motor, er vand-flow injektorteststanden. Det er som sagt et virkelig anvendeligt værktøj i forbindelse med inejektorudviklingen. Man tryksætter en stor mængde vand ved forskellige tryk og måler så vandmængden gennem injektoren, samtidig med trykfaldet over injektoren. Den information bruger vi så til at beregne strømningsmængderne i den rigtige motor under drifttilstand, ved omregning til henholdsvis ethanol og LOX.

Koncept tegning af den kommende vand test stand til BPM-100 injektorudvikling. Fire tanke af 425 liter, henholdsvis to med trykluft og to med vand. (Illustration: CS, TPM)

Vi har en teststand i forvejen, som vi brugte til udviklingen af BPM-5 injektoren, men den er hjerteskærende utilstrækkelig i forhold til de vandmængder vi skal op på med en BPM-100. Derfor har Thomas Madsen arbejdet på en ny og meget større version. Generelt er teststanden "truck-kompatibel", da den skal kunne flyttes nogenlunde let rundt. Den indeholder fire store identiske 425 liter tanke i rustfri stål.

Disse fire tanke er opdelt i to grupper eller "grene", hvor den ene gren føder fuel-siden af injektoren og den anden gren føder LOX siden. Hver gren har én tank til vand og én tank til trykluft. Der sidder et stort 3-tomme afgangsrør på hver gren, der med clamp-fittings kan kobles til en injektor. Det er så meningen at vandet skal opsamles i en palletank under injektoren og senere pumpes tilbage på tankene, til næste test. Vi forventer i underkanten af 10 sekunders test hver gang, så det er en bindegal bruser vi skal til at bygge. Fastlæggelsen af rørstørrelserne var en vigtig milepæl for at komme videre med styklisten og budgettet.

Vi har ydermere fokus på simplicitet og betjeningsvenlighed, så alle CS'ere i princippet kan betjene den. Vi forventer at skulle bruge den i mange år fremover, så det skal være så nemt og ligetil som muligt. Betjening og brug må heller ikke kræve kringlet specialviden. Der bliver et større kontrolpanel i den ene ende, med en stribe ventiler, manometre, haner og visere. Herfra er det meningen at en enkelt mand kan styre slagets gang på en sikker og effektiv måde. Datalogningssystemet i sig selv, forventer jeg bliver et super simpelt, billigt og nemt anvendeligt kommercielt produkt. Der skal faktisk bruges forbavsende få sensorer på teststanden.

Vi pudser videre på vand-flow teststanden til næste gang og Thomas Pedersen kigger nærmere på muligheden for selv at fremstille venturi flow-målere. Det er ikke hverken billigt eller nemt at finde kommercielle flow-målere i 2000 liter/minut klassen, med et arbejdstryk på 10 bar. Da vi jo så nok selv kan fremstille dem af rå emnerør eller standardkonuser og derefter kalibrere dem med en palletank og en pallevægt, så kan det godt være at det er den smarteste løsning.

Ablative materialer til BPM-100 motorer.

Vi har gået og funderet lidt over hvordan vi får lagt en masse lag væv på en ablativ motor, på en nogenlunde simpel og ikke mindst ensartet måde. Dem der har rodet med glas-/kulfiber og epoxy ved godt hvor klistret og svinende et arbejde det er, og at det ikke er nemt at lægge vævet ensartet på. Man kan godt prøve at spole kulfibertråd på en form eller manuelt lægge væv på, men det kan godt være at der er en nemmere og hurtigere vej til et ensartet og repetérbart resultat. Vi har derfor overvejet en anden løsning: Kulfiber- og glasfiber-fletstrømper, af den specielle fleksible "bi-axiale" type. Den normale type vævede strømper, der oftest bruges til brandsikring af ledninger, er slet ikke fleksibel nok på diameteren på grund af den måde de er vævet på.

Bi-axiale kulfiber fletstrømper

Disse fleksible bi-aksiale fletstrømper kan oftest øge nomineldiameteren med omkring 30% og reducere nomineldiameteren med 70%. Derudover kan de homogent forme sig pænt til konturerne på en aksesymmetrisk raketmotor. Man kunne jo håbe på, at man kunne trække en række fletstrømpelag på en skum- eller plastikkerne, ved hjælp af noget der kunne minde om en pølsemagermaskine. Herefter kunne man slutteligt pakke det tørre væv ind i plastik, trække vakuum på, og så sætte den åbne ende ned i en spand epoxy. Så nemt bliver det garanteret ikke, men det kunne stadig være et godt sted at starte. Hvis taktikken virker, så er jeg ret sikker på at det vil være den mest homogene, repeterbare og ligefremme måde at bygge ablativt kølede motorer på.

Vi har indtil videre fundet én leverandører af kraftige fletstrømper i 500mm – 700mm diametre, så man kan godt få fat i materialet. Vi er ved at undersøge priser, og så vi må se om det er til at få for en rimelig penge. Ligeledes er vi ude og kigge efter epoxyer med en høj "glas-transitions temperatur". Jo varmere binderen må blive, før den bliver blød, jo bedre. En meget grov tavleskitse nedenfor viser hvordan man måske kunne lave hele motorrøret på denne måde med fleksible fletstrømper. Da fletstrømperne kan gå så langt ned i diameter, så kunne man måske nøjes med en ret begrænset åbning i toppen af motorrøret, hvor man kunne spænde injektoren fast med en flange på hver side af kulfiberen.

Tavleskitse af ablativ BPM-100 motor med pintle injektor flanger. (Illustration: CS)

Hvis i, kære læsere, har konkret indsigt i leverandører af fletstrømper (kulfiber, glasfiber, basalt, andre?) og/eller højtemperatur resiner/bindere, så sig gerne til. Jeg kan forstå at der eksempelvis bruges enorme mængder phenol-resiner i fremstillingen af spånplader, MDF plader og deslige. Det må være til at få til en rimelig penge ... men hvor?

DPR-sektionen til Nexø-2

Noget der bliver relevant på den noget kortere bane, er design og fremstilling af DPR-modulet til Nexø-2 raketten. Nu da vi designede Nexø-klasse raketterne som modulære byggeklods-systemer, så bliver det faktisk forholdsvis nemt at indføre DPR. Vi splitter raketten ad i samlingen mellem toppen af fueltanken og avionicstønden. Her passer DPR modulet så ind, med et minimum af ændringer på resten af raketten.

Et kig under skalpladerne på DPR-sektionen til Nexø 2. En stor kulfiber tank, indeholdende helium under højt tryk, gør at vi kan holde tanktrykkene oppe under hele flyvningen. Lige under kulfibertanken sidder de lineære Hydac ventiler, påfyldningsventil, burst disc og magnet hovedventil (Illustration: CS, TPM)

Lige nu ser det ud til at vi går efter en kulfibertank, der er tilstrækkelig stor til at vi kan holde fuldt tryk på brændstoftankene, der er fyldt næsten til randen. Kulfibertanken skulle forresten gerne lande hos CS i løbet af en uge eller to.

Til næste motorgruppemøde:

  • Arbejdet med vand-flow teststanden fortsættes og der laves lige et hydraulisk diagram, så vi kan hitte ud af hvad vi får af funktionalitet og skal bruge af stumper.
  • På den elektriske side kigges der videre på et bestemt simpelt, billigt og kommercielt tilgængeligt stykke datalogningshardware. Der kigges også på konkrete sensorer til teststanden.
  • Der kigges på muligheden for selv at fremstille venturi-flowmetre til injektor vand-flow teststanden, drejet ud af emnerør eller måske fremstillet af standard konuser.
  • Der kigges videre efter konkrete priser og leverandører af kulfiber og glasfiber fletstrømper.
  • Der kigges videre efter højtemperatur resiner/bindere med høj ablationsresistens.
  • Der laves en lille motorgruppemøde blog :-)

Tak for denne gang og på gensyn!

Jacob Larsen er et af flere medlemmer af Copenhagen Suborbitals, der skriver på denne blog.
sortSortér kommentarer
  • Ældste først
  • Nyeste først
  • Bedste først

En mulighed er at fremstille tværsnit i den lodrette akse. Eksempelvis kunne man fremstiller et tværsnit der udgør 10 grader. I tager herefter 36 identiske tværsnit emner og bolter eller svejser sammen. Eller måske man kan nøjes med at spænde et bånd rundt om for at holde det samlet. Der kan fræses slots og keys ind så stykkerne ikke kan glide fra hinanden.

For at få helt ens emner skal de fremstilles på en CNC fræser. En Tormach 1100 med fjerde akse vil være ideel til opgaven. Alternativt kan det bestilles i byen.

For at spare metal kan det overvejes at fremstille den øvre og nedre del hver for sig. Det giver også mindre emner som flere typer CNC fræsere kan fremstille.

I drift vil metallet udvides hvilket bør betyde at systemet holder tæt.

  • 3
  • 2

Har i overvejet at bruge casebonded polyurethan eller epoxy som ablativ beskyttelse?

Under drift burde to stoffer forgasse og danne et isolerende gaslag der forsinker gennembrændingen. Begge kan støbes vha af rotationsstøbning. Endvidere kan i relativt simpelt teste regressionsraten i en modificeret BPM2 eller BPM5.

Hilsen Jeppe N, DSC

  • 4
  • 0

NASA har lavet en fin undersøgelse af ablative laminater: https://ntrs.nasa.gov/archive/nasa/casi.nt...

Jeg har google lidt for at finde nogen af de laminater som NASA har kigget på og her er et par bud på potentielle kandidater:
http://www.professionalplastics.com/G-30PO...
http://www.professionalplastics.com/G7GLAS...
http://www.professionalplastics.com/G9GLAS...
http://www.professionalplastics.com/G11GLA...

Her er en proffesionel motor med ablative laminater: http://www.apolloartifacts.com/2007/09/tr-...

Hilsen Jeppe N, DSC

  • 6
  • 0

Hvis man tænker tilbage på årene der er gået i CS, så husker man bla. problemstillingerne ved ikke at kunne teste den samme motor 2 gg og få samme resultat.

Man skulle bygge en ny motor imellem hver test. Heat 1x der fløj skævt fordi den havde været testet i vandret stilling osv. osv.

Man husker også folks glæde over regenerativ bi prop, da man nu kan teste så mange gange på en dag som man havde fuel til, og kunne genskabe resultater.

Jeg tolker blokken, som at man hælder mest til ablativ køling.
men imellem hver test skal I enten bygge en ny motor, eller renoverer den gamle med den usikkerhed der er forbundet med det + forbrugte ressourcer i tid og penge.

Så jeg er slet ikke overbevist om at I samlet set ( udvikling + test ), kommer hverken hurtigere, nemmere eller billigere i mål.

Husk på:

V2 var en 2½ gg så stor motor lavet i bukket jern, hamret på plads og svejst af slaver i en hule i Tyskland.
TM65 overlevede test på 70% ydelse på trods af manglende hæftninger imellem yder og inder kappe.

Jeg tror på at I med de evner og systematisk fremgang der er vist i de senere år, samt erfaringerne fra BPM5 kan komme i mål med en regenerativ 100KN motor.

Og hvis nogen skal vove helbredet på toppen af raketten, så skal I have samme tillid til motor samt øvrig teknik, som I har på nuværende tidspunkt til Franken-5.

En tillid som jeg ikke tror I får med en ablativ kølet motor.

PS: tak for blog og en fed fed video

  • 14
  • 0

Det er frustrerende at have fulgt med i CS' lange historie, at man gearer ned til mindre motorer for at mestre teknologien for derefter at skalere op og igen igen opdage, at en anden teknologi er mere velegnet når man bygger i en større skala.

Det er frustrerende at se alt det arbejde der er gået med stråleror, hvis den endelige store motor kun med fornuft kan lade sig gøre med gimble.

Det er frustrerende at se al den tid der gået med at bygge små vædskekølede motorer, som I så muligvis så heller ikke forfølger op til stor størrelse.

Pas på I ikke gentager den fejltagelse fra det tidlige CS, hvor det ene sidespring overtog det andet og det virkede som om at det endelige mål bevægede sig længere og længere væk.
For mig at se har det bedste moment været affyringen af Heat 1X. Den teknisk mere vellykkede affyring af Sapphire manglede format. Der var ikke plads til en testdukke inden i og flere af de tekniske designs kunne/kan ikke skaleres op.

  • 5
  • 2

Hej Baldur,

Det er godt nok en anderledes måde at gribe raketmotorfabriaktion an på. Som jeg forstår det, så er det reelt en variant af rør-struktur motoren, bare lavet med lineære CNC-fræsede elementer. Den er jeg godt nok ikke stødt på før, men ideen er innovativ!

Ved første øjekast tror jeg sådan set godt det kunne virke, selvom jeg ikke helt kan hitte ud af hvordan du tænker kølekanalerne integreret. Der vil være meget færre segmenter, kontra en rør-struktur, men jeg tror ikke du slipper helt for problemerne omkring at emnet deformerer i varmen fra svejsningerne.

Lad os lige gemme tanken. Der er nogle ulemper i form af pris, kompleksitet, maskintid og varmedeformation og så videre, men jeg ville nok hellere lave sådan et koncept, i stedet for en ren rør-struktur, der har mange flere elementer.

  • 0
  • 0

Dejlig blog. Tror jeg snakker for flere, når jeg siger den har været længe ventet :-)

Jeg vil gerne stille et par frække/dumme spørgsmål:
Re-gen blev meget hurtig fejet af bordet, med den begrundelse at 50KN var næsten lige så besværlig som 100KN. Men hvor "lille" skal den være, for at kunne håndteres??
Jeg mener, Space X putter 9 motorer på Falcon (og 40+ på BMF Mars tingen), vel fordi det er der, deres praktiske grænse går.

Så hvor er den grænse for CS. 3x40KN?? 4x30KN??

Ved ikke om min teori passer, men trust må vel ca stige x4, hvis (kammer?) diameter stiger x2??
BPM-5 er ca 150mm?, så 300mm = 20KN. 450mm = 45KN. Og x 2,5 = 375mm og 31KN. Eller det helt ved siden af?

Spørgsmål 2:
Det inderste rør (kammervæggen) skal flytte varme ja, men den skal vel ikke holde til så meget som det yderste, da forskellen mellem fuel og kammer tryk er meget mindre? 20-15=5 bar for BPM-5. Og så kan man vel godt lægge lidt extra margen på det yderste, så evt "ballade" kommer ud i bunden.
Det selvfølgelig forudsat at der "gasses op" med forsigtig fod, men det burde de fine ventiler og Engine controller vel kunne klare. Evt m en 1 sek glidende overgang fra pre til main stage.

Og den kolde væg ved opstart, kan vel også klare mere end når den er på max drifts temperatur.

Spørgsmål 3:
Du nævner 2 mulige forslag. Som BPM-5 el formede rør som svejses.

Kan man ikke kombinere de 2??
Altså lave de formede (kobber) rør, som pakkes ind i en yderkappe. Så skal de ikke svejses for at holde tæt, men "blot" for at blive holdt på plads.

Som man nok kan fornemme, så er jeg en af dem, som helst så en fuel kølet motor. En ablativ, som "brændes af", virker for meget som en nytårs raket... :-)

  • 4
  • 0

Hej Jeppe,

Tak endnu en gang for indspark. Det kunne være at man skulle konstruere et lille ordsprog i stil med: "Raketmæssigt i tvivl? Gå fluks til NTRS!" (NASA Technical Report Server)

Jeg tænkte ikke på at kigge derinde, hvilket vel nærmest tangerer det pinlige. De har jo nærmest svaret på alt raketmæssigt. :-)

Jeg har lige et lille teknisk memorandum, der bliver godnatlæsning.

  • 0
  • 0

Hej Steven,

Tak for dit konstruktive indlæg. Jeg må dog tillade mig at være lidt uenig med dig på en række punkter. Vi har i CS været frem og tilbage over det her spørgsmål, med ablativt versus regenerativt kølede motorer, rigtigt mange gange.

Du har 100% ret i at regenerativt kølede motorer er en måleteknisk og operativ fornøjelse at arbejde med. Hvis vi skal lave en ny motor hver eneste gang, så er jeg enig med dig i at det bliver et enormt arbejde. Det er der nu en række genveje rundt om.

Hvis vi deler udviklingsopgaven lidt op, så er den første store opgave udvikling af pintle injector. Der findes faktisk en løsning, der tillader os at udvikle en pintle injector over mange forsøgsgange, (forhåbentlig) uden at skulle lave mere end ét forsøgskammer. Udviklingen af injektoren kan godt udføres i en meget primitivt og solidt dobbeltvægget forbrændingskammer af stål. Ideen er at kammeret bare skal holdes koldt nok til ikke at smelte, og det gør man ved at pumpe store mængder ferskvand gennem kølekappen på denne primitive "motor", som i kværkareal vil være identisk fra gang til gang.

Den anden store opgave er at lære at fremstille et tilstrækkeligt sikkert, men samtidig "tykt nok" ablativt forbrændingskammer/motor. Det kan gøres i mindre forsøg, hvor man lærer om ablationsrater og dermed forventede geometriændringer under drift. Hvis alt går vel, så kommer vi en færdigudviklet injektor i et færdigudviklet ablativt BPM-100 kammer og laver én serie prøvekørsler på det ene kammer.

Hvis vi er tilfredse, så bliver det næste byggede kammer sat på en raket.

Slutteligt vil den udviklede pintle injektor nok kunne bruges i begge typer motorer, med mindre ændringer, så den udvikling bliver ikke spildt, lige meget hvad.

Jeg håber du kan se logikken i tankegangen omkring de ablative motorer?

Slutteligt, så er det den regenerativt kølede motor vi altid vil have probemer med "sikkerhedsfaktoren" på. Den er og forbliver endelig. Det kan godt være at vi kan få den højt nok op, til på sigt at sætte et menneske på toppen, men den sikkerhedsfaktor er endelig. Jeg ville i eget tilfælde have større tiltro til en ablativt kølet motor, som jeg beviseligt har set have en kappetykkelse på 4-5 gange det nødvendige. Motoren bliver måske lidt gumpetung, men hvis den kan løse opgaven...?

  • 4
  • 3

Hej Andreas,

Som jeg skrev i bloggen, så er BPM-5 motoren et middel, og ikke et mål i sig selv. Målet er at få styr på alt det bagved motoren, hvilket i første omgang var vores statiske motor teststand og senere Nexø klasse raketterne. I modsætning til BPM-5 motoren selv, så kan alt det andet grej skaleres op i størrelse til Spica og BPM-100.

Vores BPM-5 motor har nok overgået mange forventninger, da vi ikke har haft held til at slide nogen af dem op endnu. De har oven i købet den sidegevinst, at de også kan bruges til at sende Nexø raketter op med, men det er ikke det samme som at de kan skaleres op til BPM-100 størrelse.

Vores egne målinger med stråleror har vist at vi spildte for stor en mængde trykkraft, selvom strålerorene har vist sig at virke glimrende. Da Spica er en enorm ambitiøs raket, så må vi også erkende at vi ikke skal lave den større end allerhøjest nødvendigt. Da raketter har det med at tage på under konstruktionen, så giver et gimbal system rigtigt meget mening. Det var blandt andet i det lys at vi med stor glæde har set Jop udvikle et elektrohydraulisk gimbal system, der faktisk med en mindre opjustering af arbejdstrykket, ser ud til i sin nuværende for at kunne levere den mængde styrekræfter der skal til. Jeg er også sikker på at det hydrauliske gimbal system er lettere end et strålerorskoncept, i BPM-100 og Spica størrelse. Derudover er de 10% straf i trykkraft også væk.

Jeg er selvfølgelig ked af din frustration, men der er en rød tråd gennem alt hvad vi laver. Vi besluttede for år tilbage på strategiseminaret, at vi skulle bruge en Spica raket til at få en dansk amatør astrunaut i rummet. Stort set alt hvad vi har lavet siden, har forfulgt dette mål, selvom det måske ikke er blevet kommunikeret klart nok ud. Jeg kan forsikre dig for at vi har en plan og holder blikket stift rettet mod Spica raketten og dens passager, men der er også et par enkelte valg på vejen, her iblandt valg af motor type.

  • 7
  • 2

Hej Jesper,

Jeg skal være den første til at bekræfte dig i at en regenerativt kølet motor er den klart mest "sexede" løsning. Konstant, blank, urokkelig, tillidsindgydende, imponerende, intimiderende metalkunst.

Men prøv lige at kigge på det menneskelige aspekt, set fra eksempelvis mit eget perspektiv. Når jeg går ind i det manuelle arbejde med en BPM-100 motor, så oprinder en dag skæbnetimen, hvor det hele er færdigt og Spica raketten står klar på rampen med sin kapsel øverst, minutter fra at blive lastet med måske 2½ ton propellanter.

Den dag skal jeg og alle de andre CS'ere, der har har haft noget at gøre med tilblivelsen af raketten at gøre, se en let, ung, presset, debuterende astronaut (m/k) i øjnene og sige "Der er ikke noget at være nervøs over. Jeg er sikker på at den motor holder hele vejen op, og mere til."

I den kontekst, så må du meget undskylde min personlige prioritering, men så er det ligemeget hvordan udformningen af motoren ser ud, bare det er den sikreste vi overhovedet kan opdrive. Hvis vi kan få sikkerhedsfaktoren højt nok op på en regenerativt kølet motor, som også kan bygges med en indsats der er sammenlignelig med en ablativt kølet motor, så kan det godt blive en regenerativ der flyver på Spica. Det kan stadig svinge begge veje, men vi har for lidt fakta på nuværende tidspunkt.

Lad os tage fat på dine spørgsmål.

Spørgsmål 1:
Du har ret i at der er større risiko for problemer, jo større motorerne er. Det første jeg kommer i tanke om er chancerne for ustabil og oscillerende forbrænding, der som regl ender rigtigt galt. Jo mindre motorerne er, jo mindre er chancen for forbrændingsinstabiliter. Der er andre ting, såsom de fremstillingsmæssige.
Desværre går grænserne for vores BPM-5 type parallelplade motordesign ved omkring 5-10kN, hvis jeg husker rigtigt. Det er i hvert fald hvad jeg mindes vores beregninger siger. Du har nogenlunde ret i det du siger omkring diameterskalering, men det gælder nu for kværken.

Spørgsmål 2:
Du har ret i at den inderste kammervæg ikke lider et specielt stort differentialtryk, men du holder øje med den forkerte slyngel. Den anden og meget alvorligere problemstilling er temperaturgradienten i selve inderpladen. Hvis inderkappens temperaturgradient er eksempelvis 500°C, med 700°C på forbrændingskammersiden og 200°C i nukleatkogningslaget, så har du et stykke metal der gør alt for at opføre sig som et bimetal. Kræfterne i selve kammervæggen vil grundet termiske spændninger forsøge at lave et motorrør om til en trompet. Da det ikke kan lade sig gøre på grund af ydervæggen, der også skal tage det fulde brændstoftryk, så vil inderkappen have tendens til at prøve at krølle på alle andre mulige måder.

Hvis vi går op i gods på den indre kammervæg, så bliver den godt nok stærkere, men da varmen nu skal rejse endnu længere, så bliver temperaturgradienten og de termiske spændinger også større. Indervæggens temperatur bliver også højere. Ved parallelplade designet, uden spandter, ryger du altså ind i en situation, hvor du ikke kan øge godstykkelsen af indervæggen, samtidig med at dine flader udsat for differentialtryk bare bliver større og større.

Det er blandt andet derfor parallelplade motordesignet kommer til kort, for andet end små motorer.

Spørgsmål/forslag 3:
Du har skam fat i noget her. "Tøndebåndsløsningen" eller diverse variationer deraf er normalt måden man får oparbejdet den generelle formstabilitet i en rør-motor. Du har ganske ret i at man muligvis kunne omgå nogen af svejse/hæfte-problemerne, men vi slipper stadig ikke for at forme rørene. Det vil jeg stadig mene er den største udfordring. Hvis nu vi går med kobber, som du foreslår, så slipper vi dog stadig ikke for at lodde hist og her. Selvom der er en heldækkende skal uden på rørene, så skal de stadig holdes fra at rasle i uorden ved første tænding.

  • 4
  • 1

Ved første øjekast tror jeg sådan set godt det kunne virke, selvom jeg ikke helt kan hitte ud af hvordan du tænker kølekanalerne integreret. Der vil være meget færre segmenter, kontra en rør-struktur, men jeg tror ikke du slipper helt for problemerne omkring at emnet deformerer i varmen fra svejsningerne.

Jeg tænker at der er to muligheder:

1) sektionerne laves i to dele, hvor kølekanaler fræses ind i underdelen og de lukkes med en overdel. Ligesom i fremstiller BPM-5 bare uden at lode afstandsstykker ind. Afstandsstykkerne er i stedet fræset direkte ind i underdelen (eller overdelen).

2) Som #1 men i stedet for at lave en overdel, så lukkes kølekanalerne ved at hele motoren omvikles i kulfiber. Dette tjener også til at holde motoren samlet.

Hvis det er muligt, vil jeg foreslå at man undgår at svejse. I stedet skal der være riller og kanter, så at sektionerne holdes på plads af formen. Monter en ring rundt om motoren fra ydersiden, så kan det hele holdes på plads. Alternativt kan man indbygge flanger og huller til bolte i designet - en CNC fræser kan jo lave mange avanceret former. Hvis man bruger kulfiber ideen så holder det også motoren samlet.

  • 6
  • 0

men vi slipper stadig ikke for at forme rørene.

I har før brugt hydroformning. Det kan også ganske fint bruges til dette formål: I fræser en form der passer til et lagkagestykke af motoren, lægger et kobberrør ind og pumper røret op med hydraulikvæske (eller vand) så det passer til formen. Så kan i holde sammen på rørene med en forholdsvis simpel skal i plade udenpå.
Skal rørene samles bedre, hvad så med at elektroudfælde kobber på inder- og yderside af motoren? Det er ikke så stærk og sikker en samling som hvis det havde været et enkelt stykke materiale, men det vil garanteret holde en del bedre til temperaturen end hårdlodning vil. Yderkappen vil igen give den strukturelle styrke til det hele.
Skulle i finde på at køre med throttlet motor i nogen tid for at undgå for store aerodynamiske belastninger, men stadig give fuld gas lige fra starten, så kan en kombination af ablativ og regenerativ køling komme på tale.

Keld Laursen
DSC

  • 5
  • 0

Hvad med et støbt motorkammer til en regenerativt kølet motor? Umiddelbart lidt langt ude, men måske en overvejelse værd.
Af en eller anden grund fik billedet af BPM-100 på med den mørkegrå vitruvianske mand mig til at tænke på en klokke. Det andet led i tankerækken var støbning, det tredje indstøbte kanaler, det fjerde muligheden for støbning i kobber, stål eller hvad der nu passer bedst.
Det kræver godt nok en ordentlig form, men den del kan være relativt billig og åbner for flere muligheder uanset om man bruger sandstøbning eller præcisionsstøbning:
1. Støb hele kammeret i et stykke med indbyggede, stort set frit formede, kølekanaler.
2. Som 1. bare med understøtning af kernerne til kølekanalerne gennem huller i yderkappen som senere kan lukkes
3. Støb hele indersiden at kammeret inklusiv afstandsribber til yderkappe
4. Støb yderkappe og ribber (bliver nok svært at få inderkappen på plads)
Man skal naturligvis overveje hvad der er af støbetekniske krav til godstykkelser mv. (en stor drejebænk ville nok hjælpe her) ligesom jeg nok ville røntgenfotografire hele skidtet før brug.

  • 0
  • 0

Jeg er muligvis dårligt orienteret, men har I udnyttet BMP5 til at skaffe data til at lette beslutningerne ved opskalering?
Har I f.eks prøvet forskellige kanalstørrelser i kølesystemet, for at se om man evt kunne klare sig med færre, større kanaler, som måske ville lette fabrikationen af den store væsentligt?
Tilsvarende med injektoren - Har i prøvet en Pintle-injektor på BMP5? Der var der muligvis også erfaringer man kunne hente, inden man går i krig med de store komponenter.

  • 4
  • 0

Afstandsstykkerne er i stedet fræset direkte ind i underdelen (eller overdelen).

Man skal nok holde fast i, at det er underdelen som afstandsstykkerne skal være intimt forbundne med, fordi en stor del af varmetransporten skal gå fra den varme gas til inderkappen til afstandsstykkerne til vædsken. I virkeligheden tror jeg nærmest man skal opfatte afstandsstykkerne som kølefinner der køles af vædsken.
Så bliver det i øvrigt også synligt, at man ikke behøver at bekymre sig så meget om at forbinde afstandsstykkerne til yderkappen. Den forbindelse skal kun overføre kræfter fra trykforskelle og varmedeformationer, der er f.eks ikke behov for tæthed mellem kanalerne.
Fin ide med fræsede kanaler, i øvrigt.

  • 5
  • 0

Hej Jacob, tak for svar.

Hvis vi er tilfredse, så bliver det næste byggede kammer sat på en raket

Præcis Jacob, I er nød til at flyve med en utestet motor. Min pointe i en nøddeskal.
Bevares, man gjorde det med LM’eren i Apollo programmet, men som sagt så giver det ikke den rigtige tillid før man sætter sig i sædet øverst oppe.

Slutteligt, så er det den regenerativt kølede motor vi altid vil have probemer med "sikkerhedsfaktoren" på.

Med BPM5 har I vist at den er i termisk ligevægt med en delta T på ca 30K.
Den samme termiske ligevægt skal bevises med BPM 100, samt kørsel ved >100% ydelse.

En test der bør gøres uanset motor valg, og en test jeg i øvrigt synes I mangler på BPM5. Kør den i smadder og se hvor meget sikkerheds margen i har på designet

Lægger du noget andet i sikkerhedsfaktoren end ovenstående?

  • 6
  • 0

Enig i at der er så mange fordele ved regenerativ køling (herunder genanvendelighed i test og mulighed for at flyve på en gennemtestet motor), at et skifte til ablativ køling kun bør ske som en nødplan. Derfor må alle muligheder afprøves, inden regenerativ køling fravælges.

Når man historisk har fravalgt regenerativ til fordel for ablativ, så er det sandsynligvis fordi regenerativ er noget mere besværligt i fremstillingsprocessen, men her er CS jo begunstiget af den teknologiske udvikling, herunder kulfiber, 3D print og CNC fræsning - måske der åbnes nye muligheder?

Fræsning foreslås ovenfor og er måske en vej. Hvis inderkammeret støbes som en klokke i f.eks. 40 mm tykkelse og der så CNC fræses kanaler 30 mm ind i denne, så opstår der kølekanaler. Det er en enkelt fræselinje, der skal gentages igen og igen.
Og ydersiden kunne måske være tynd/tyndere stålplade omviklet med kulfiber?

Metoden kunne testes på en BPM 5 størrelse model. Det samme gælder et simpelt forsøg på at lave en effektiv pintle.

Ikke at jeg har løsningen, men det er jo nu, det bliver kollektivt, spændende og innovativt!

  • 4
  • 0

Hvis man vælger at støbe en klokke, så kan man efterfølgende CNC bearbejde den indeni og udenpå for at opnå bedre tolerancer. Det kan dog også gøres uden CNC med en "tracer attachment" til en manuel drejebænk.

Kølekanalerne er lidt mere kompliceret end blot en enkelt fræselinje da omkredsen på klokken ændres i sporet. Det er der flere løsninger på, inklusiv nogle der kan laves uden CNC blot man har et delehoved til rådighed.

Største udfordring er nok støbeprocessen selv og valg af legering. Det skal være egnet til støbning og samtidig kunne bearbejdes på maskine og eventuelt også svejses. Dertil skal legeringen være egnet til en raketmotor. Støbningen behøver ikke have perfekt overflade men der må ikke være fejl dybere i materialet.

  • 0
  • 0

Hvordan er det nu med at opvarme epoxy/isocyanat forbindelser? Som jeg husker det dannes der nogle ret usunde dampe (dioxin?).
Var det noget som ville kunne give problemer med arbejdstilsynet eller andet, når dette f.eks. skal i søen ud for Bornholm?

Denne indgangsvinkel kunne måske også hjælpe med at beslutte hvilken fremstillingsmetode der skal bruges fremover.

  • 1
  • 0

En afart af klokkemodellen:

Lav en nøjagtig model af "klokken" med glat inderside og køleribber på ydersiden af voks! Dyp emnet i et keramisk pulver som brændes til keramik på overfladen. Smelt voksen ud og hæld flydende metal i, f.eks. beryllium som har god varmeledningsevne og højt smeltepunkt. Lav en stærk yderkappe af et materiale med samme udvidelseskoefficient.

Nej forresten - det bliver alt for dyrt!

  • 1
  • 1

Det er nok lidt til den ambitiøse side, men mange af de geometriske problemer ville være barnemad, hvis man havde en 3D-printer der var stor nok, og som kunne printe et relevant materiale.
Kommercielt udstyr er nok udelukket af flere grunde, men der er virkelig mange glade og dygtige amatører på området.
Kunne det ikke være sjovt, for en gangs skyld at være med på forkant, i stedet for at være 50 år bagefter?

  • 2
  • 0

Det er begrænset hvor mange giftige gasser der kan dannes når forbrændingen foregår ved 2500—3000 grader C, da det ødelægger største delen af de kemiske bindinger der er i organiske stoffer.

  • 1
  • 0

Hej Baldur,

Det kan godt være at dit pricip virker. Jeg har aldrig set noget lignende, men det skal jo ikke være ensbetydende med at det ikke virker. Jeg er dog overbevist om at der er rigtigt mange CNC timer i opgaven.

I vores forening er råmaterialerne til at betale, hvilket for en stor del skyldes at Sanistål holder hånden over vores lille bemandede rumprogram.

Mandetimer er vores billigste resource. Der bliver så mange, som vi kan overkomme, før vi dratter om af træthed og morgenen efter stadig skal levere en ordentlig indsats på dagjobbet.

CNC-arbejde ude i byen er til gengæld noget, der koster kassen i kolde kontanter. Jeg er tror slet ikke jeg tør regne på omkostningerne i forbindelse med fræsning af 36 eller 72 komplekse emner til en BPM-100 motor.

  • 4
  • 0

Hej Keld,

Jeg er enig i at hydroformning nok er den eneste farbare vej med en rør-konstuktion motor. Formen til hydroformning skal et eller andet CNC-fræset og super massivt stykke stål. Så ved jeg ikke hvor mange gange rørene skal tykkes op og derefter udglødes, for at røret kan strække sig nok.

Hvis der skal være det samme antal rør i hele motoren, så der ikke er samlinger og udfletninger, så er det rigtigt meget rørene skal skifte form og omkreds, for at man kan spænde fra en snæver kværk til en stor afgangsdyse.

Hvis jeg skal være helt ærlig, så tror jeg godt den del af operationen kan lade sig gøre. Det bliver bare et kæmpe arbejde, med rør ud og ind hele tiden, mellem udglødning. Hvis vores BPM-2 TEOS forsøg viser sig at indikere at en regenerativt rør-konstrueret BPM-100 motor kan leve op til vores forventninger, så skal vi lave estimatet på hvor mange mandetimer der skal til. Dertil kommer hele operationen med at sikre rørene relativt til hinanden og kappen.

  • 3
  • 0

Hej Mads,

Det er godt nok en ambitiøs plan du slår op der. Jeg er ked af at jorde den så direkte, men den plan har ikke nogen gang på jord, medmindre vi allierer os med et reelt støberi. Det er lige gyldigt om princippet virker eller ej.

Jeg er ikke så meget inde i støbeprocesser, men at støbe så stort og tyndvægget emne, mindes jeg at støbemestre vil få nervøse trækninger over.

Har du en ide til hvordan du ville fremstille formen til støbning? De løsninger du kigger på, involverer så vidt jeg kan se, noget der minder om en kompleks stjerneformet form med løse indsatser. Det lyder meget godt, men jeg kan ikke forestille mig hvordan du vil realisere det i praksis.

  • 4
  • 0

Hej Lars,

Fræsede kølekanaler er en almindeligt brugt teknik hos de store motorfabrikanter.

Vi render ind i samme problem igen. Prøv at forestille dig hvor meget råemnerne kommer til at veje, hvis vi overhovedet kan finde en leverandør til de dimensioner? Hvordan med muligheden for at finde et bearbejdningscenter, der kan tage emnet?

Du kan godt selv have en fornemmelse af hvor mange CNC timer der er i fræsede kanaler? Igen, det kommer til at være en økonomisk byrde, jeg på ingen måde kan se hvordan vi kan bære.

  • 7
  • 0

Hej Steven,

Jeg er ikke enig i din pointe.

Den første ablative motor ryger i teststanden for at eftervise at de tidligere forsøg, fremstillingsmetoder og injektordesign alt sammen samles pænt i en funktionel motor. Denne motor tester vi, til der ikke er mere i den. Hvis alt går som planlagt, så får vi verificeret både design, ydelse og levetid.

Den næste motor vi bygger kunne derefter ryge på den første Spica raket. Da vi alligevel skal flyve ubemandet et større antal gange, for at bekræfte driftsikkerheden i Spica raketten, så tester vi implicit motordesignet.

Hvad angår temperaturmålinger i BPM-5 motoren, så har vi to sensorer i de motorer. En på fuel indgangen og en lige før injektoren. Jeg kan afsløre at den måling ikke kan tages for at være det korrekte gennemsnit for målinger før injektoren.

Hvis vi snakker et rør-design af en BPM-100 motor, så kan man ikke påvise nogen sikkerhed, medmindre vi placerer et termoelement i toppen af hvert eneste rør. Det mener jeg er den bedste og mest retvisende måde at forsøge at påvise at motoren ikke har nogen hotspots, halvblokerede kanaler og deslige. Det er ikke noget du kan afgøre visuelt, når motoren kører.

Hvad angår ideen om virkeligt at prøve at slå en BPM-5 ihjel, for at se hvor langt den kan presses, så har den tanke cirkuleret meget længe efterhånden. Der er lige et par problemer i den forbindelse. Hvis kan få en BPM-5 til at give op, så ved vi ikke hvor meget af teststanden, der ryger med. Der skal være en tungtvejende grund til at sætte en fuldt funktionel og pænt dyr teststand på vippen. Det grænser til upassende omgang med de midler vores støtter så venligt har doneret os.

Jeg vil gerne selv se den virkelige grænse for en BPM-5 motor en dag, men så skal det være det allersidste vi gør i BPM-5 test serien, HVIS man vælger at sætte teststanden på spil. Derudover kan man argumentere for at resultaterne er begrænsede, da BPM-5'eren ikke kan skaleres op og vi på et tidspunkt nok ikke rigtigt skal flyve med små raketter og små motorer mere.

Jeg må så lige tilføje, at det er et rest stort apparat vi sætter i gang, hver gang vi har statisk motortest. Folk knokler fra morgen til aften, i bidende kulde og møgvejr, fordi vi kæmper for at få afviklet de nødvendige motortests så hurtigt som muligt. Vi har kørt motortests hver anden eller tredje uge i flere perioder i træk og det er ved at tage livet af vores folk. Der skal både laves forberedelser og ændringer/tilføjelser mellem hver test, ved siden af vores normale eksistens.

Jeg kan forsikre alle om, at vi gør det så godt som vi kan!

  • 4
  • 0

Hej Anders,

Jeg er taknemmelig for alle de spændende løsningsforslag, der kommer her. Vi har som sagt ikke afskrevet en regenerativt kølet motor endnu. BPM-2 TEOS forsøgene mangler stadig en konklusion.

Jeg er også enig med alle her i, at CNC fræsning kan klare stort set alt. Jeg vil igen gerne henlede opmærksomheden til motorskitsen øverst i bloggen. Jeg vil opfordre til at man holder motorens størrelse i tankerne, når man overvejer løsningsmuligheder.

Fræsede kølekanaler virker. Det kræver store CNC bearbejdningscentre. Det kræver store massive råmaterialer. Det kræver guderne vide hvor mange CNC timer i bearbejdning. Det bruges mange steder på professionelle motorer, af firmaer og organisationer, der har astronomisk mange flere penge end os.

Der er en helt reel og meget konkret begrænsning i hvor meget en BPM-100 motor må komme til at koste. Specielt hvis vi skal lave 5-6 stykker, før vi tør sætte en mand på toppen af en Spica. Vi skal jo ikke regne med at kunne få motorene tilbage efter at have lavet et krater i Østersøen med det brugte booster trin.

Vi skal simpelthen finde en både prismæssigt rimelig og samtidig smart måde at lave disse BPM-100 motorer på. Lige nu, set fra min stol, ser det ud til at en ablativ motor er den løsning, der falder nærmest det kriterium, men det er ikke afgjort endnu.

  • 3
  • 0

Hi Urs,

The manufacturing quality of an ablative composite motor should be widely testable, using non-invasive inspection equipment. Air bubbles can be revealed by a range of different apperatus.

That way, we can measure and document material integrity of a new ablative engine bell, and predict the expected life time from earlier identical engine test firings.

A documented material integrity and anywhere from thee to ten times the lifetime of an expected Spica burn. That is a safety factor we can verify, document, and scale to whatever lifetime we feel is sufficient, and then some.

  • 4
  • 0

Hej Jan,

Beryllium og irridium kan få enhver raket amatørs mund til at savle, men vi ved vidst begge godt at vi ikke engang er i nærheden af den slags eksotiske sager. ;-)

  • 5
  • 0

Hej Lars,

Nu betragter jeg personligt 3D metalprintede motorer som lodret snyd! :-) Heldigvis stopper virkeligheden denne tankerække, grundet den nødvendige størrelse af omtalte metalprinter.

Jeg vil gerne være på forkant teknisk, men vi må også bare konstatere, at vi skal have noget der er godt nok til opgaven. Det behøver ikke være lysår bedre end det, der lige præcist er nok. Det kan godt være at det lyder lidt kedeligt, men jeg er nu mere bekymret for at holde tingene på et realistisk plan, så vi faktisk også kan realisere tingene.

I første omgang dikterer logikken at vi kigger efter metoder og principper, der ligger lidt tilbage i historien, fordi de løsninger simpelthen er til at realisere, for en amatørraket biks som CS. Det forhindrer os på ingen måde i at lave vores eget præg på tingene og indføre lidt frisk teknologi her og der, men vi er ikke på højde med SpaceX, NASA og russerne, og det skal vi bare alle sammen erkende.

Det at vi måske bliver tvunget til at tænke lidt gammeldags, på grund af virkelighedens realiteter, skal dog ikke forhindre os i at forsøge at realisere drømmen om et bemandet amatør rumskud!

  • 7
  • 0

Niels

Jeg udmålte selv hybridgrainen mellem den statiske test og flyvningen, og der var ingen gravitationsbetingede afvigelser på den


Beklager hvis det var forkert husket.

Jacob

Jeg kan forsikre alle om, at vi gør det så godt som vi kan!


Det tror jeg ikke der er nogen der er i tvivl om. :-)
I gør en beundringsværdig indsats og støttekronerne forsvinder ikke herfra.

Det at vi måske bliver tvunget til at tænke lidt gammeldags, på grund af virkelighedens realiteter, skal dog ikke forhindre os i at forsøge at realisere drømmen om et bemandet amatør rumskud


V2 svedte fuel af på kammervæggen. Det koster sikkert noget i performance, men da det jo forbrændes inde i kammeret, kan det ikke være så meget. Hvad er årsagen til at man ikke vil bruge den teknik?

  • 1
  • 0

Nu betragter jeg personligt 3D metalprintede motorer som lodret snyd! :-)

Snyd? - Hvad mener du?

Heldigvis stopper virkeligheden denne tankerække, grundet den nødvendige størrelse af omtalte metalprinter.

Jeg har ikke specielt meget viden om 3D-printning, men jeg har indtryk af at størrelsen ikke er det centrale problem, eller i hvert fald kun i relation til nøjagtigheden og tiden. Det kunne være interessant at få noget input fra maker-miljøet, eller andre der faktisk ved noget om det:

  • 0
  • 0

Fræsede kølekanaler virker. Det kræver store CNC bearbejdningscentre. Det kræver store massive råmaterialer. Det kræver guderne vide hvor mange CNC timer i bearbejdning. Det bruges mange steder på professionelle motorer, af firmaer og organisationer, der har astronomisk mange flere penge end os.

Deraf ideen om at fremstille motoren i mindre dele så at opgaven kan klares af en mindre maskine.

Det kan godt være at det er et rent fantasifoster men man fik indsamlet penge til Vostok så måske man kunne lykkes med en indsamling til en Tormach 1100 som koster omkring 10k USD inklusiv værktøj? Jeg vil i hvert fald godt donere 1000 kr til sådan en.

http://www.tormach.com/uploads/194/DS32085...

Maskinens arbejdsområde er godt nok begrænset til 45 cm men det kan man komme udenom ved at køre flere passes og manuelt flytte emnet. Dens bord er på 90 cm og man kan godt gå lidt ud over dette om nødvendigt.

Tormach er endvidere sponsorer for flere YouTube kanaler så måske de også vil sponsorere CS.

Det er ikke nogen HAAS men den løser opgaven. HAAS har til gengæld massere af penge, så måske de er villige til at donere eller udlåne en (brugt?) maskine?

Jeg har bemærket at i har fremvist flere ting der er fremstillet på CNC og der vil helt sikkert være endnu flere ting på en stor raket der kan have gavn af en in house CNC maskine. Uanset hvilken motor i ender med at bygge, så virker det som en rigtig nyttig ting at have.

  • 5
  • 1

Jeg har nok ikke fået formuleret mig klart nok, men det var nu ment som 4 forskellige alternative forslag og absolut ikke en stor forkromet plan. Det var også ment som et forsøg på at få jer til at tænke i lidt andre baner for der går hurtigt smedemester i den. Det har naturligvis sine praktiske årsager, men det er altid sundt at vende tingene på hovedet for en gang i mellem at vende dem på hovedet en gang til og komme frem til noget helt ottende.
Forslag 1 har helt klart sine udfordringer mht. lange smalle kerne til kølekanaler (kunne måske gøres ved en voks/gips form), derfor forslag 2, hvor kølekanalerne er understøttet af den ydre del af formen. Det giver indtil flere huller i det yderste lag som så skal lukkes på en eller anden måde. Forslag 3 er betydeligt simplere, idet man støber kammervæggen og afstands- og/eller flowstyringsribber direkte på denne. Man skal herefter tilføje et eller andet yderlag. Det kunne godt være billigere end at fræse en masse kanaler.
Godstykkelsen er naturligvis altid et problem at få tynd på stor emner, derfor min slutbemærkning om at røntgenfotografere det hele for det vil altid være nødvendigt at dreje en del af indersiden af kammeret for at få en godstykkelse som med pladematerialer.
I kommer ikke til at undgå at få et støberi ind over, da det kræver rigtig meget varme og ditto materialer og ekspertise. Men i kunne overveje en variant af voksstøbningen ved at bygge en 1:1 model i EPS (relativt nemt) og støbe den ind i gips (en hel del) og derefter smelte/ætse/kradse EPS'en væk, støbe og få gipsen til at forsvinde på magisk vis.

  • 0
  • 0

Hej Steven,

Tak for tilliden og støtten. Det er de to ting, der nok mest af alt betyder at vi kan komme i mål.

Du tænker på den type køling, hvor man leder en tynd film af væske ud på indersiden af kammervæggen og lader den koge af, samtidig med at den fjerner varme. Jeg mener det hedder film-køling, men nu bliver jeg i tvivl, da begrebet film-køling vist nok også dækker over en ekstra fed brændstofblanding/forbrænding ude langs kammervæggen.

Den sidstnævnte bruger vi allerede. Det er en af de ting vi har erfaret holder vores BPM-5 motor kold og stærk. Vi kan godt se det i kammeret, når der er en lille smule udsving i filmkølingen.

Førstnævnte er så vidt jeg kan finde ud af, noget mere udfordrende at gøre rigtigt. Hvis man "bare" borer en række huller ind til forbrændingskammeret, gennem den indre kammervæg, så risikerer man et dårligt resultat, trods gode intentioner. En fontæne eller geyser er rigtigt meget spild af god kølekapacitet, hvis man i stedet kan få brændstoffet til at løbe enten tangentielt eller parallelt ud på overfladen. Så "klistrer" det til overfladen og virker langt bedre.

Skal man have det aksielt eller tangentielt (eller blandinger deraf) ind på kammervæggen, så er mekanismerne igen mere komplicerede og besværlige at realisere. Det kræver normalt indbygning af et specielt segment i en kammervæg. Til gengæld for alt bøvlet, så får man til gengæld også en uforlignelig køling.

Hvis vi kan slippe for flydende film-køling, så vil jeg helst prøve at se om vi kan klare os uden i første omgang.

  • 1
  • 0

Hej Lars,

Min helt egen subjektive og personlige holdning: At 3D metalprinte en motor er lidt som at lave shake-and-bake pandekager. Det virker da, men der er ikke meget håndværk over det. Der er flere raketforetagener derude, som bare trykker på en stor knap, hvorefter der står en fin motor et antal timer senere. Der er ikke ret meget rumfart på den anden måde, hvor man er nød til at tænke så det knager, for at finde nye overkommelige måder at fremstille det næsten overkommelige. En del af vores image og omtale kommer jo fra den tankegang. Vi synes det er lidt værd at værne om.

Jeg tror ikke vi kan få adgang til sådan en stor metalprinter, for slet ikke at tale om at bruge den til at printe en eller flere motorer med. Vi snakker trods alt stadig om en konstruktion på omkring en meters højde og 700mm i diameter helt ude for enden af dysen.

... Ved nærmere eftertanke, så ville jeg nok ikke afvise tilbuddet, hvis der skulle dukke mulighed op for at printe en BPM-100 prototype på en gigantisk metalprinter. Vi skal i rummet og så må vi vel nok alligevel være lidt pragmatiske omkring motorfremstillingsmetode, så længe den resulterende motors er tilstrækkelig.

  • 1
  • 3

Hej Baldur,

Der er ingen tvivl om at vi ville kun lave rigtigt mange spændende og nye ting på en CNC fræser. Fræsede kølekanaler kunne godt være en af tingene.

Jeg er også glad for både dit konkrete forslag til den lille Tormach 1100 maskine og tilsagnet om om nødvendigt at støtte tilvejebringelsen af en. Databladet ser ret fint ud. Jeg tror dog at der ville skulle en del bidrag til, for at realisere drømmen, samt noget held til at overbevise leverandørene om, at vi ville kunne nå nye højder med deres hjælp.

Men jo, hvad enten det var en brugt, ny, billig eller (oprindeligt) dyr, så ville vi være kisteglade ved chancen for at få en CNC-fræser i huset. Det ville gøre at vi ikke behøvede at gå i buer uden om helt så mange produktionsrestriktioner.

Men uden en meget venlig sponsor/leverandør og nogen (allerede) meget venlige støtter, så er jeg bange for at det ikke kan lade sig gøre.

  • 4
  • 0

Det virker da, men der er ikke meget håndværk over det

Problemet med det synspunkt er at trække grænsen - hvornår er det ordentlig håndværk? - Skal det bankes op i røg og damp af en rigtig smed, eller er en drejebænk ok? -Skal ribberne håndloddes, eller må man bruge en ovn?
Jeg tror det ville være godt at starte et lille sideprojekt indenfor 3D-printning så man kunne få noget reel viden, og måske udvide paletten (og horisonten) lidt.

  • 5
  • 0

Min helt egen subjektive og personlige holdning: At 3D metalprinte en motor er lidt som at lave shake-and-bake pandekager. Det virker da, men der er ikke meget håndværk over det. Der er flere raketforetagener derude, som bare trykker på en stor knap, hvorefter der står en fin motor et antal timer senere. Der er ikke ret meget rumfart på den anden måde, hvor man er nød til at tænke så det knager, for at finde nye overkommelige måder at fremstille det næsten overkommelige. En del af vores image og omtale kommer jo fra den tankegang. Vi synes det er lidt værd at værne om.

Du kommer til at lyde helt Amish her.

Jeg havde det indtryk at "rumfart på den anden måde" primært handlede om at gøre det at fremstille raketterne så simpelt og billigt som muligt.

Det du beskriver her er lidt det modsatte - at afvise en metode fordi den ikke er "lowtech" nok, uden at skele til om metoden ellers er billig og/eller simpel at bruge.

Når det er sagt skal I selvfølgelig have lov til at arbejde med de metoder der passer jer bedst. specielt set i forhold til hvilke ressourcer I har til jeres rådighed.

  • 5
  • 0

Det skal da ikke vere så vanskelig å fremstille et eksemplar av motoren i voks eller tilsvarende ved å bruke en drejebenk for så å lage en gipsform. En kan dreie innerkappe, frese ut kanaler, fylle kanalene med gips og så dreie bort overflødig gips og dermed støpe og dreie ytterkappen før alt blir innkapslet i gips. Formen kan ein så sende til et egnet smelteverk for å bli støbt i kobber eller aluminium.

Liknende teknik kan gjøres dersom en går for rør. Kobberrør blir fyllt opp med væske for så å bli bøyd og sammenpresset til den ønkede form. Desse blir så sett sammen med voks som er nemt at jobbe med. Legg så på eit vokslag utenpå der ytterkappen skal vere. Da er det til og med mulig å bruke sandform. Ytterkappen kan da vere i aluminium og vil holde rundt kobberrørene.

Det hadde vert fristende å framstille BPM-100 ved å forme stålrør mekanisk slik BPM-5 er fremstillt. Ytterkappen kan laves ved å legge bismuth inn i kølekanalene under formingen. Avstandstykkene er også et problem til og med med på BPM-5. Det kan virke som om det kan vere verdt å utvikle en enkel sveiserobot for å få gjevne sveiser.

  • 1
  • 0

Her er nogle idéer til fremstillingsprocessen af en motor med rørbaseret køling.

  1. Der findes fornuftige fleksible slanger i både stål, kobber og aluminium (tænk avancerede bruseslanger). Afhængigt af materialevalg kan de klare både højt tryk og temperaturer.

  2. En hurtig google søgning afslører at det er muligt at købe kobberrør som allerede er bukket til den ønskede form eller er så bløde, at de kan håndbukkes. http://www.coppertubecoils.com/about-coppe... .. Jeg er klar over, at det er en amerikansk leverandør, men gad vide om lignende findes i DK/EU? Måske kunne man høre hvad prisen er?

  3. Fæstningen af rørene til væggene: Det nævnes at I ikke har en loddeovn med den rette størrelse... Men hvad med at trække loddetin mellem metalrør og indervægge, og dernæste blæse hed luft igennem rørene for at smelte loddetinnet indefra? Det er ganske vist ukendt territorie rent fremstillingsmæssigt men til gengæld ret let at afprøve.

  4. Overvej at splitte kølingen ud i flere rørsektioner i stedet for at skubbe al fuel gennem ét langt rør.

  5. Husk på at der også er fordele ved de større dimensioner, det er langt nemmere at komme til og godstykkelsen er mere tilgivende ved svejsningen.

Har I allerede nu estimater på hvilke tryk- og temperaturgradienter kølesystemet skal håndtere?

(skyd gerne ned)

  • 1
  • 0

Tormach maskiner kan levere et ret seriøst arbejde og nogle finde tolerancer (ift prisen). Prøv f.eks. at se hvad NYC CNC eller John Grimsmo formår med den på youtube.

Jeg har desværre indtrykket af at der bliver afvist forslag alt for hurtigt i debatten her. I bliver nødt til at være åbne og som minimum undersøge mulighederne lidt. Der kunne jo ikke ske noget ved at sende en mail til stratasys eller DMG Mori f.eks (De har en maskine der kan 3D printe i bl.a. inconel og 5-akse CNC fræse i samme arbejdsgang) for at høre om de er friske på et samarbejde der kaster noget PR af sig. Om ikke andet kunne man snakke om en prototype.

Det er stadig rumfart på den anden måde, efter min mening.

Jeg vil også lige nævne at jeg stadig synes at I er for lukkede, skriver for få blogs og poster for få billeder og videoer. Jeg mener stadig at det kunne blive en seriøs indtægtskilde for jer hvis I greb muligheden. Folk hungrer efter den type content I kan levere.

  • 5
  • 0

Jeg vil også lige nævne at jeg stadig synes at I er for lukkede, skriver for få blogs og poster for få billeder og videoer. Jeg mener stadig at det kunne blive en seriøs indtægtskilde for jer hvis I greb muligheden. Folk hungrer efter den type content I kan levere.

På den anden side skal vi også lige passe på, at vi ikke står som den generende akademiker-husfar der giver "gode råd" til den hårdt arbejdende håndværker under håndvasken - jeg er selv en af typen ;-)
Den tid der går på blogs og svar på blogs går ikke til at bygge raketter!
Vi kan kun give "gode idéer" og så have tillid til, at de bliver samlet op, hvis raketdrengene kan se perspektivet i dem.
Hvis CS konkluderer at en Tormach er løsningen, så spytter jeg også gerne i en målrettet indsamling.

  • 8
  • 0

På den anden side skal vi også lige passe på, at vi ikke står som den generende akademiker-husfar der giver "gode råd" til den hårdt arbejdende håndværker under håndvasken

Det er fuldstændig rigtigt, jeg har det heller ikke rigtig godt med at argumentere alt for direkte med raketdrengene, det kommer nemt til at lyde mere kritisk end jeg mener. Jeg er faktisk en stor beundrer af deres arbejde.
Så, lad os få en blog i ny og næ til at holde gryden i kog, og lad håndværkerne tage hvad de kan bruge, og deltage når de har tid.

  • 9
  • 0

jeg har det heller ikke rigtig godt med at argumentere alt for direkte med raketdrengene, det kommer nemt til at lyde mere kritisk end jeg mener. Jeg er faktisk en stor beundrer af deres arbejde.


I må meget gerne argumentere direkte - så er det nemmere at forstå hvad der menes. Vores udfordring er den anden vej, uden at det nødvendigvis gør sig gældende i denne konkrete sag, at rigtig rigtig mange ting bliver drøftet i værkstedet, på maillisten og til "afdelingsmøderne", hvoraf vi ofte kun har mulighed for at præsentere et sammenkog af diskussioner, argumenter og konklusioner. Jeg tror de fleste kender følelsen med en ny medarbejder der kommer ind i en ny virksomhed og stiller de samme spørgsmål som den forrige, hvor man kan tage sig selv i at ville sige "hvor mange gange skal jeg sige at...".
Vi gør vort bedste for at informere, men nogle gange ved vi ikke hvilke tangenter jeres tanker løber ud af, og om de rammer, krydser eller stikker af fra vores egne ideer.
Summen af dette er, at I selvfølgelig skal blive ved med at komme med jeres ideer. Jeg har selv testet nogle ting af, takket være input her fra bloggen, fordi jeg blev inspireret af ideer og diskussioner...
Keep 'em coming!

  • 7
  • 0

Hej Lars,

Det skrevne medie kan være særdeles utaknemmeligt, når det kommer til at få kommunikeret den ønskede mening klart ud. Jeg tror at du kommer til at overfortolke lidt på min personlige mening.

Vi smeder vist kun ting, som en sidste udvej. Vi bruger vores drejebænke og fræsere hele tiden. Flere har nu fået nummerisk udlæsning, men der er stadig ikke nogen af dem, der er CNC styrede. Vi lodder gerne i ovne og har endda med taknemmelighed været ude og hente en stor doneret keramikbrændingsovn i fin stand. Det sidste sæt kværkdele fik vi lavet ude af huset, hos en maskinfabrik med CNC styrede drejebænke.

Jeg synes faktisk ikke at vi er bange for at favne rigtigt bredt, når det kommer til produktionsmetoder. Jeg har faktisk selv en hel del sjov med at prøve at skaffe, bygge eller opfinde nye produktionsmetoder i CS, der gøre vores raketfremstilling simplere, bedre, hurtigere og gerne også billigere. At jeg så ikke er den største fan af 3D metalprint, som jeg selv har en anelse førstehåndserfaring med, så er det noget der står for min egen regning. Jeg tror selv personligt at der er mere farbare veje til en BPM-100 motor, ablativt kølet eller ej.

  • 1
  • 0

Hej Claus,

Det lyder igen som om jeg enten har fået udtrykt mig hårdere end det var ment, eller at det måske er blevet tolket lige direkte nok.

Lad mig prøve at uddybe lidt, og her snakker vi rent om mine personlige holdninger. Nu består CS jo som sagt af langt flere stemmer, ud over min egen.

Hvis jeg står med to forskellige fremstillingsmuligheder, der er nogenlunde identiske på alle parametre, er identiske på udgiftssiden og resultatet, så er jeg nok mest tilbøjelig til at vælge den løsning vi kan udføre "in-house" i CS. Jeg kan godt lide tanken om at CS tilegner sig evnerne til selv at udføre denne fremstilling.

Hvis en løsning er billigere at udføre i CS, så hælder jeg mest til den, da vi er nød til at udvise respekt omkring forbruget af de midler vores støtter betror os. Hvis dyrere løsning ude i byen er dyrere, men bedre eller mere sikker, så hælder jeg mod den.

Din sidste kommentar rammer nok sømmet mest på hovedet. De økonomiske aspekter af de forskellige løsninger har en hel del indvirkning på valget. Omvendt, så punger vi også ud, når vi har noget grej vi virkelig skal bruge. De nye turbine flow metre er et eksempel på udskrivninger, vi ikke kan gøre ret ofte.

  • 3
  • 0

Hej Knut,

Jeg tror du har ret i at man godt kan dreje/fræse en form ud til en gibs form, for derefter at fræse kølekanaler og andet, hvis man har maskinen til at gøre det med. Hvis man bruger en stor CNC drejebænk til fremstillingen af forme eller emner, så skal den kunne tage et emne med en længde på omkring 1200mm og en diameter på omkring 700mm, samt have en x-z akse, hvis man skal kunne lave det hele på en gang. Sådan en maskine har vi simpelthen ikke. Jeg tror også processen ville tage så lang tid, at vi heller ikke kunne låne sådan en maskine.

Din sidste overvejelse omkring et parallelplade design til en motor, med korrekt fungerende spandter, kunne være et af de praktiske alternativer, der kunne komme ind fra sidelinjen. Du har også fuldstændig ret i at mindst én af de undfordringer man står med, er at få hæftet inder- og ydervæk korrekt sammen i hele motorens længde og omkreds. Når man så nu var ovre i den tankerække, så kunne et andet alterantiv også være en ablativt kølet motor, som var et af flere udgangspunkter tilbage i starten.

  • 1
  • 0

Hej Tommy,

Tak for foreslagene. Specielt nummer tre og fire vil jeg gerne kommentere lidt på.

Taktikken med at prøve at blæse varm luft gennem rørene, som vi forudsætter har fået den rigtige form, sætter nogle tanker i gang. Hvis rørene ellers kan holdes på plads, så kunne det godt tænkes at man kunne finde en måde at få dem loddet sammen på, ved at blæse varm gas gennem rørene.

Første indskydelse var at man måske kunne bruge argon, for at skåne kobberrørene for indvendig korrosion. Derudover kan gassen cirkuleres i et lukket system og genopvarmes inden endnu en opvarmning og gennemblæsning. Jeg kan egentlig godt lide ideen og den kræver så vidt jeg kan se ikke specielt eksotiske løsninger.

Idé 4 er jeg til gengæld lidt tøvende overfor. Grundet de store diameterændringer i en BPM-100 motor, så skal rørenes bredde ændres meget op og ned, fra dysens afgang til kværkens minimum. Det kan godt være at det kan lade sig gøre, men nogen gange indsættes forgreninger af nødvendighed (rørene kan simpelthen ikke formes nok). Forgreninger kan også være kilde til svage punkter i klokken, da forgreningerne ofte ikke er helt så stærke, som de rør de er blevet lavet af.

Jeg håber ikke at der er trang eller brug for at skyde nogen ned. :-)
Vi vender ideer og tanker herinde. Nogen gange er folks overbevisninger (inklusiv min egen) ret klare, men så længe vi respekterer hinandens meninger, så skal det nok gå godt.

Tak for input til diskussionen!

  • 5
  • 0

Hej Steffen,

Jeg synes at det er ærgerligt at du får indtrykket af at det er en hurtig afvisning. Vi gør os naturligvis nogle tanker om de forskellige muligheder, men du skal ikke undervurdere hvad du selv bidrager til debatten med. Du har for eksempel nævnt et par gode potentielle kontakter/sponsorer/leverandører, som sagtens kunne være værd at kontakte. Jeg kendte dem ikke i forvejen og vidste heller ikke hvad de var i stand til. Det er jeg nu blevet meget klogere på, så jeg har mulighed for at forfølge konceptet.

På den anden side, så synes jeg at du er ret hård ved os omkring den opfattede lukkethed. Jeg tror du undervurderer, hvor meget tid der går i noget så "simpelt", som den indeværende blog. Det at skrive bloggen tager noget tid, men det er til gengæld ikke ret lang tid i forhold til at deltage i debatten og forsøge at respondere til alle de velmenende folks kommentarer og forslag. Jeg har i den sidste uge ikke fået lavet ret meget raketarbejde i CS, blandt andet fordi jeg sætter lidt af en ære i at følge en blog og dens kommentarer helt til dørs, med individuelle svar.

Det er også sådan, at de folk der skriver blogs, typisk er de samme folk som laver arbejdet i CS. Billeder er lidt nemmere at poste, mens videoredigering er endnu mere krævende end at skrive og besvare blogs.

Derfor er jeg lidt i et dilemma om hvad du vil have jeg og mine CS kollegaer skal gøre? Blogs, billeder og video er godt for formidlingen, inkluderer jer læsere, hjælper med at gøre støtterne glade, måske rekruttere en ny støtte i ny og næ, men det hiver også betydelige resourcer ud af raketarbejdet. Vores støtter bliver jo også skuffede, hvis vi ikke kan demonstrere noget fornuftig fremdrift på vejen mod rummet. Vi har alt i alt en begrænset mængde tid til rådighed. Se eksempelvis bare det tidspunkt jeg sidder her og svarer på...

  • 4
  • 1

Hej Anders,

Jeg vil igen lige nævne at vi på ingen måde ville blive kede af den potentielle mulighed for en CNC fræser i CS. Det bringer smilet frem, når flere tilkendegiver at de er villige til at støtte sådan et initiativ på en meget konkret vis.

Det er en opfordring til os om at prøve at se at få fulgt op på det, så vi kan få et overblik over mulighederne. Her til "aften" er i læsere dog første prioritet. :-)

  • 4
  • 0

Hej Henning,

Det vi er i gang med i CS er en enorm opgave. Vi prøver efter bedste evne at dele sol og vind nogenlunde lige, så flest muligt bliver glade.

Vi er opmærksomme på hvem der holder hånden over os økonomisk og at formidlingen af vores arbejde er vigtigt i det aspekt. Vi er også opmærksomme på at vi er nød til at levere raketrelateret fremdrift, for at selv samme støtter ikke får indtryk af, at der ikke sker noget og at vi er gået næsten i stå.

Vi gør hvad vi kan, men jeg tror ikke vi kan stille alle helt tilfredse.

  • 4
  • 0

Hej Jacob,

Jeg undervurderer så absout ikke mængden af tid det koster at formidle. Det er jeg helt med på. Jeg tror måske bare at jeg prioriterer den del af jeres job væsentligt højere - og det hænger måske sammen med at jeg kan se mulighederne i det. Jeg har måske også nemmere ved at se mulighederne og fordelene fremfor problemet i at optimere processen om content creation.

Personligt vil jeg sige, at jeg har minimeret mit bidrag til CSS til et punkt hvor jeg stadig bidrager nok til at se gratis tests (at jeg så ikke har været til en test siden den sidste TM65 test er så en anden sag). Det skyldes at jeg simpelthen ikke føler at jeg får nok for pengene. Jeg bidrager en smule da jeg føler en forbindelse til missionen. Jeg ville bidrage mere hvis jeg fik noget mere indhold. Jeg tvivler på at jeg er den eneste der har det sådan og du kan derfor regne dette som en potentiel indtægtskilde.

Lad mig komme med et eksempel. Tjek youtube kanalen "SV Seeker". Den handler mere eller mindre om "the boat the internet built", en stor stål chinese junk sejlbåd. Doug der ejer projektet smider i gennemsnit 25-30 minutters video ud om ugen af relativt simpel men meget personlig, informativ og underholdende video. Det er ikke poleret i samme grad som jeres videoer, og det behøver de heller ikke være. Det virker.
Samtidig har han fuldtidsjob og bygger en båd i forhaven sammen med en masse mennesker. Når han har tid til overs bygger han på en DIY ROV.

Hvis I kunne levere bare 75% af den kvalitet han poster er mit indtryk at I kan generere ret så mange views. Jeg tror jeres potentiele er stort, da der ikke er andre der leverer noget i samme stil. Dette kan potentielt generere en indtægt der matcher (eller overgår) CSS. En anden mulighed der fungerer godt sammen med youtube er patreon.com som samtidig kan virke som motivation for jer til at levere noget content, da en af mulighederne for at støtte er at give et beløb per video i publicerer. Jeg er sikker på at I kan komme frem til en måde der genererer noget video uden at være til for meget besvær.

Og det er jo så video delen som har et stort (utappet) potentiale. Manglen på billeder kan jeg slet ikke forstå. Tager det at skyde billeder under arbejdet? Nej. Kræver det andet end den smartphone i alle har i lommen? Nej. Tager det lang tid at skrive en kommentar og uploade til et google photos album og dele et link dertil? Nej. Det har I gjort førhen. Førhen var der mange flere billeder. Nu ser vi sjældent noget hardware.

Ærligt talt tror jeg bare I skal indse at I kan levere meget mere og meget bedre content uden en kæmpe indsats. Yderligere er min overbevisning at den indsats det kræver kan føre til yderligere indtægt og dermed lette jeres arbejde.

  • 6
  • 1

Det vi er i gang med i CS er en enorm opgave. Vi prøver efter bedste evne at dele sol og vind nogenlunde lige, så flest muligt bliver glade.

Jeg er helt enig, men det var slet ikke det jeg mente med min kommentar.

Min pointe (og Steffens, hvis jeg forstaar ham ret) er at CS allerede har et produkt som I slet ikke bringer I spil, selvom det er uhyre efterspurgt (tror jeg) og i den grad kan saelges...

Jeg sidder paa den anden side: Jeg er kunden der har monetos og gerne vil koebe, hvis det kommer til salg...

  • 2
  • 0

Fascinerende process. Det ser ikke så svært ud at reproducere? Jeg ville dog stille det hele på højkant ligesom i en "vertical lathe" så det bliver nemmere at bære vægten. Det kan samtidig være en hjemmebygget vertikal drejebænk der både kan bruges til at fremstille formen og til efterfølgende at bearbejde motoren. Herunder vil man kunne fræse kølekanaler ved at styre vinklen med en indekseringsplade.

  • 0
  • 0