close

Få de daglige nyheder fra Version2 og Ingeniøren. Læs mere om nyhedsbrevene her.

close
Ved at tilmelde dig accepterer du vores Brugerbetingelser, og at Mediehuset Ingeniøren og IDA-gruppen lejlighedsvis kan kontakte dig om arrangementer, analyser, nyheder, tilbud mm via telefon, SMS og email. I nyhedsbreve og mails fra Mediehuset Ingeniøren kan findes markedsføring fra samarbejdspartnere.
3D-print i praksis bloghoved

Hvorfor kigger vi kun på værktøjsomkostningerne?

Jeg havde et spændende møde med en af vores bedste kunder tidligere i dag.

Peter – fra firmaet J. Krebs & Co. – er en sprøjtestøbespecialist med et fantastisk drive og fagligt engagement. Som tidligere ledelseskonsulent har han den analytiske værktøjskasse i orden. Og så er han en tålmodig mand, der ikke har noget imod at luge lidt ud i nogle af mine mere vildtvoksende antagelser.

Emnet, vi mødtes om, var anvendelser af 3D-print i en sprøjtestøbesammenhæng. De af jer, der har læst mit tidligere indlæg, vil være bekendt med et spændende studie fra DTU, som slår fast, at man kan pille en hel del værktøjsomkostninger ud af et udviklingsforløb ved at anvende 3D-printede støbeforme. De, der har været i stue sammen med mig de sidste par uger, vil nok være klar over, at jeg er en temmeligt stor fan af dette studie...

Men Peter kunne selvfølgelig ikke lade være med at pirke lidt i studiet: ”Det giver selvfølgelig mening at kigge på værktøjsomkostningerne, men hvad med resten af udviklingsforløbet” var et af de spørgsmål, der poppede op. Og pludselig stod vi ved en tavle og var i gang med at sammenligne stand-alone sprøjtestøbning med sprøjtestøbning kombineret med 3D-print...

Værktøjsomkostningerne er faktisk den mindste del

Studiet fra DTU dokumenterer, at omkostningerne til prøveværktøjer kan reduceres kraftigt ved 3D-print, når produktionsvolumen er småt. I studiet ligger disse besparelser på 80 – 90 %, ved produktion af 100 stk. prøveemner. Men der spares også en hel del kalendertid, når forme kan printes i stedet for at skulle bearbejdes frem i metal. I vores ”tavlestudie” anslog vi denne besparelse til fire uger – hvis alt går godt første gang, man bestiller sin(e) prøveværktøj(er). Et projektteam på fem mand, der bliver en måned tidligere færdige, løber hurtigt op i en besparelse på en kvart million kroner i rene lønomkostninger.

Time-to-market er en undervurderet faktor

Kalendertid er også time-to-market tid. Der er ingen, der bryder sig om at komme for sent, men for produkter kan en forsinkelse være katastrofal. Jeg snublede for nogen tid siden over denne analyse, der fint kan anvendes, hvis man ønsker at skabe en masse stress i sin udviklingsafdeling. Analysen viser, at en forsinkelse på blot en måneds tid eller to risikerer at reducere et produkts samlede profitabilitet med både 10 og 20 % (eller mere, afhængig af branchen). Og så er den måned, som udviklingsholdet lige har sparet, pludselig meget mere værd...

40 % af produkterne fejler

Selv hvis man ikke bliver forsinket, risikerer man at ramme ved siden af markedet. Der er givet masser af bud på, hvor stor en del af de produkter, der lanceres, som ender med at fejle. Og det kan debatteres længe, hvad en fejlet lancering egentlig er for en størrelse. Men en analyse der kigger på tværs af brancher lander på, at omkring 40 % af de produkter, der lanceres, må karakteriseres som fiaskoer. Og har man først (inde)frosset sit design og investeret i et antal sprøjtestøbeværktøjer, som skal bruges til masseproduktion, er en fiasko temmelig dyr. Har man baseret sin prøveproduktion på 3D-printede værktøjer, er man måske kommet tættere på markedet og har dermed reduceret sin risiko for at fejle.

Hvis man nu tog fem projekter...

Vi begyndte at løbe tør for tavleplads og tid og blev enige om at konkludere. For sjov prøvede vi at opsummere ved at tage udgangspunkt i en virksomhed, der skal køre fem projekter. Hvert af disse projekter tager 12 måneder, og vi går ud fra, at alt går rigtigt første gang. De samlede udviklingsomkostninger pr. projekt er fem millioner DKK, og vi forventer, at hvert af de fem projekter leverer et overskud på fem millioner DKK i deres femårige levetid.

Den initielle besparelse, på prøveværktøjerne, ligger på 80 % (jf. DTU-casen). Regner vi med et værktøjsbudget på DKK 100.000 kroner, hiver vi 400.000 ud af projektporteføjlen på prøveværktøjer alene. Sparet arbejdstid ved fire ugers forkortelse pr. projekt, lander på 1,25 millioner DKK for de fem projekter. Antager vi – med udgangspunkt i time-to-market analysen – at det koster os 2 % af profitten pr. måned, vi er forsinkede, vil den øgede profit give os ekstra 500.000 DKK i kassen.

Og så er der den mindskede risiko for fejl. Hvis vi antager, at 40 % af vores projekter fejler – og at et fejlet projekt betyder, at vi ikke genindvinder vores investeringer – er det ti millioner kroner, der er på vippen. Kan vi reducere risikoen for fejl med bare 10 % ved at kunne komme tættere på markedet før vi investerer, ligger her et besparelsespotentiale på én million kroner.

Så ved at begynde at arbejde med 3D-printede sprøjtestøbeforme i udviklingsfasen kan vores modelvirksomhed hive lidt over tre millioner kroner ind på bundlinjen på en udviklingsportefølje på 25 millioner kroner.

Jeg er helt på det rene med, at der er masser af huller i ovenstående argumentation – men jeg har alligevel fået blod på tanden. For nogle af de samme fordele, vi kan hente i produktudviklingsfasen, vil vi kunne høste, når vi snakker produktion af komponenter, der går i små styktal eller komponenter, der skal personaliseres i et eller andet omfang.

Jeg hører gerne fra jer, hvis I har erfaringer, der kan være med til at løfte vores tavleanalyse – eller som bør bygges ind i en model for reservedelsproduktion.

Denne artikel er en del af Ingeniørens Automationskampagne. Læs mere her
Lasse GuldborgStaal
er direktør i 3D-printerproducenten Addifab og blogger om økosystemet rundt om selve 3D-printeren.Hvad er barriererne for 3D-print? Er det overhovedet muligt at automatisere printprocessen? Og hvordan er det lige, at 3D-print og Industri 4.0 spiller sammen?