Når genanvendeligt materiale og 3D print forenes
Kan produktinnovation, bæredygtighed og udbredelse af 3D print gøre noget godt for forbrugere og klimaet? Ja! Mange cyklister er helbreds- og klimabevidste og gør ubestrideligt miljøet en tjeneste, når de vælger jernhesten frem for bilen. Glædeligvis bærer flere samtidig cykelhjelm, mens de tramper i pedalerne. Det er sundt, sikkert og grøn fornuft at cykle hjelmbærende.
Men stop en gang! For man er langt fra bæredygtig, når man anvender cykelhjelm. De fleste hjelme fremstilles nemlig af ekspanderet polystyren (EPS), der er uhyre velegnet til stødabsorberende formål. Derfor finder man EPS i hovedparten af al emballage, vi i stigende grad omgiver os med. Af selvsamme årsag indgår EPS i de fleste hjelme - uanset om man færdes på ski, motorcykel, på hest eller på cykel.
EPS, der indeholder omkring 95% luft og 5% polystyren blev opfundet ved en tilfældighed tilbage i 1839. Det nøjagtige forhold mellem luft og polystyren afhænger af det specifikke formål; visse hjelme kræver højere procentdel af polystyren for at øge stivheden og mængden af energiabsorption.
Men der er problemer med EPS, som produceres ved at adskille tung råolie i lettere komponenter såsom styren. Gennem polymerisation fusionerer styrenmolekylerne og danner dermed polystyren. Pentangas opvarmet til 200 grader bruges derefter til at udvide polystyrs størrelse fyrre gange så luft kan komme ind.
500 år at nedbryde
Det er dermed forskellige former af fossilt brændstof, der dagligt sikrer millioner cyklisters hoveder. Men ikke alene i produktionen er hjelmene ikke miljømæssigt optimalt. Også når det kommer til bortskaffelse af EPS er der grund til at tænke om ikke alternative løsninger til det fossile kunne se dagens lys. 99% af EPS ryger nemlig på deponeringsanlæg eller ender i verdenshavene.
Dermed er det sølle en 1% af EPS der genanvendes. Det er nemlig ofte meget dyrt at genanvende EPS, og hvis EPS'en er snavset eller forurenet med andre materialer, er det stort set en umulig opgave. Derfor havner 80% af EPS på deponeringsanlæg, hvilket bidrager til 30% af den globale mængde plast på deponeringsanlæg. Desværre er deponering ikke en hurtig løsning, for sammensætningen af EPS betyder, at det varer ca. 500 år før EPS er nedbrudt.
De resterende 19% af EPS, der ikke har udsigt til at ligge på deponi i mindst et halvt årtusinde, ender i vores have, floder og søer, hvor det indtages af fisk og fugle og ender dermed også i vores fødekæde.
3D printet hjelm fremstillet af bønner
Samtidig med at mennesket med accelererende hast har anvendt EPS i 180 år er cykelhjelme samtidig blevet en standardiseret masseforbrugsvare. Der bruges nemlig enorme energiressourcer på at producere og transportere bunker af hjelme kloden rundt, som i mange tilfælde lægger på lager eller hylde før de sælges eller til sidst sågar bortskaffes. Nytænkning er derfor påkrævet også på cykelhjelmsområdet. Skal man sidde sikkert i sadlen, være grøn både i og om hovedet bør hjelmene produceres i nedbrydeligt og genanvendeligt materiale.
Desuden ville der være en stor klimamæssig gevinst ved at cykelhjelmene blev 3D printet frem for at de blev fremstillet på konventionel vis. Ved at de 3D printes ville de først komme på markedet når endusers behov opstår. Via 3D print ville man ikke alene reducere de store klimabelastende energiproduktions- og transportudgifter, som industriel masseproduktion ofte er forbundet med. Samtidig ville man lettere og enklere få en hjelm, der passer lige præcis til den enkeltes hovedform, og dermed undgå at hjelmen sidder besynderligt, som en forhenværende dansk statsminister oplevede i sensommeren 1995.
Det er ikke utopisk fremtidssnak men virkelighed at vi i dag teknologisk er istand til at udvikle mere klimavenlige hjelme, der kan 3D printes: sammen med virksomheden HEXR har Damvig udviklet en produktionsmetode, så man kan fremstille 3Dprintede cykelhjelme, der materialemæssigt er skabt af ricinusbønner. Så når du næste gang skal købe en cykelhjelm, der gør at du kan færdes mere sikkert i trafikken, så tænk på at du har mulighed for at vælge en 3D printet, customized og materialemæssigt langt mere bæredygtig løsning til at beskytte hovedet.
