Få de daglige nyheder fra Version2 og Ingeniøren. Læs mere om nyhedsbrevene her.

close
Ved at tilmelde dig accepterer du vores Brugerbetingelser, og du accepterer, at Teknologiens Mediehus og IDA-gruppen lejlighedsvis kan kontakte dig om arrangementer, analyser, nyheder, job og tilbud m.m. via telefon og e-mail. I nyhedsbreve, e-mails fra Teknologiens Mediehus kan der forefindes markedsføring fra samarbejdspartnere.
højttaler q113 blog

En læser har bygget sin egen kopi af Højttaler Q113. Lær af hans erfaringer

Mød Henrik Fischer-Knudsen, der er en af de 60 læsere, der har fået tegningerne til Højttaler Q113. Han har bygget sine egne kopier og deler her ud af erfaringerne.

Illustration: Privatfoto

Henrik Fischer-Knudsens selvbyggede Q113-højttalere.

Højttaleren med projektnavnet Q113 Evolution blev den første vinder i det åbne udviklingsprojekt og tegningerne var knapt blevet tørre, før de blev gjort tilgængelige, for enhver der havde lyst til at se dem.

Den vindende højttaler er sat i produktion og markedsføres under navnet SA pandion 2, men fidusen med at dele tegningerne er, at give foretagsomme læsere mulighed for at konstruere deres egen variant af højttaleren og bidrage med faglige indspark på områder, der efter deres mening har fået en forkert prioritet i det endelige produkt.

Som det fremgår af Henrik’s egen historie nedenfor har han virkelig knoklet, for at lave nogle solide kabinetter , men hans input omkring delefilterkomponenter er nu også interessant.

Henrik Fischer-Knudsen vil efter bedste evne være til stede i kommentarfelterne nedenfor, hvis du vil spørge ham om noget eller give ham et ord med på vejen

Med en stor tak, giver jeg her ordet til Henrik

Hvorfor egentlig gå i gang med et krævende DIY projekt når man allerede gør så meget andet i sin sparsomme fritid? Fordi, engang imellem tænker man tilbage på sin ungdom, hvad man egentlig lavede og hvad man brændte for – og finder ud af hvor meget glæde der egentlig var med HiFi, det prædikat satte man dengang på gode stereoanlæg og lyd.

Og når man så følger en blog på ing.dk, først lidt fra sidelinjen men hurtigt inde fra midtbanen, så er man tilbage igen og der er sået et kim, et kim der hurtigt voksede efter at jeg hørte et sæt pandion2 hos AV-Connection i Odense – de skulle laves.

Overvejelser

Prøvelytningen gjorde et stort indtryk på mig og jeg besluttede derfor tidligt at jeg vil prøve at lægge mig så tæt op af ”originalen” som muligt. Jeg skrev til Ole og fik tegninger og diagram, granskede dem meget og fik skabt et overblik over opgaven.

Dette førte en del spørgsmål med sig, der alle blev løst til sidst – dog med flere kursskift undervejs - og nu er højttalerne endelig færdige til prøvelytning (som det senere kan ses mangler al spartle og slibearbejde), men et element har især kostet en del grublerier.

Tegning af en indvendig afstivning til kabinettet.

Kabinettet

Der er gået meget tid med at lave kabinettet, lad det være sagt med det samme. Det er ikke det letteste kabinet at lave for en non-snedker, de buede sider kan for den uindviede (bl.a. mig) være en hård nød at knække.

Det har været overvejet at lave det i birk x-finer med 4 mm plader i siderne; massefabrikere vandrette skiver af højttaleren og efterfølgende lime dem sammen; formspænde xfiner sider; selv-slidse MDF plader og endelig, købe 6 mm bøjelig MDF plader i den lokale Jem og Fix (for de havde dem nemlig). Det sidste blev så valget da det så ud til at være den letteste løsning når nu alt skulle laves fra bunden af.

Der blev lavet CAD tegninger af kabinetdelene så udskæringen af dem kunne ske efter 1:1 templates: Rammer, front- og bagplade plus top og bund er mere eller mindre lige ud af landevejen når de stiksaves ud efter templates.

Efter fræseren. Færdige og ensartede afstivninger.

Undervejs besluttede jeg at det sidste lag 6mm bøjelig MDF i siderne skulle gå helt ud til forsiden af fronten, dette for at skabe en pæn og jævn overflade på siderne. Frontpladen blev reduceret 2x6 mm i bredden, bagpladen var reduceret med 2x18mm.

Et lille råd: Hvis nu der er nogen der vil følge min metode vil jeg råde Jer til selv at fræse riller i en 18 mm MDF plade. Sørg for at undlade at save den ”sidste rille” ud mod front og bagplade, jeg tror stadig at pladen kan bøjes og det giver langt færre problemer med at have ”nok plade” til at lave rundinger med.

Arbejdsbordet. Nøjagtigt udfræsede stumper giver et solidt kabinet.

Som et alternativ til det sidste kan man fræse et 18mm bredt, 15-16mm dybt spor i pladen (der hvor den skal lægge an mod front og bagplade). Det efterlader 2-3mm MDF som man da kan lade løbe ud på siderne af front og bag og derved skabe pæne sider. Håber det giver mening.

Formgivningen af siderne var egentlig let, eller blev let, for jeg besluttede at stifte pladerne til afstivningsplader plus top og bund og bagplade. Fronten skruede jeg i for at skabe den sidste stivhed til limningen og det lykkedes fint, bare et pokers til høvlearbejde for at få alt plant.

Der er brugt en del almindelig snedkerlim fra Sika og det holder meget fint. Jeg har fyldt mellemrum i pladerne op med limen så jeg tror selv på at jeg har fået en død konstruktion, den lyder i hvert fald meget solid når der bankes på den.

Fræsning af huller skete med en Bosch overfræser der kan købes til næsten halv byggemarkedspris hos Harald Nyborg, hulværktøl er en lære (den kan lige akkurat anes til højre på billedet af råkabinettet) der kan købes gennem www.rabu-acoustics.dk som også har leveret alle komponenter til delefilter, terminaler og interne ledninger.

At fræse hullerne er lidt lige ud af landevejen, nu var det dog første gang for mig så det tog lidt tid da jeg lavede en del prøvefræsninger for at sikre korrekt diameter og dybde.

Til slut: Et godt råd når pladerne forberedes til at blive limet på bagpladen; sørg for at pladerne er høvlet/slebet sammen så de har den samme ydergeometri/anlægsflade for den første sideplade, det giver en helt jævn overflade og bedst binding mellem de limede flader

Buede sider. Her er den yderste plade klar til at blive tvunget i position.

Dæmpemateriale

Husk nu at mit mål er at lave disse højttalere så tæt på originalen som muligt, så jeg har ledt rigtig meget efter dæmpematerialet K329 med vægtfylde 30 kg/m3 – og det lykkedes mig ikke at finde det! Jeg kan ikke prale af at være godt bevandret i akustik - men har nok fået interessen nu – så jeg har ikke rigtig haft forudsætninger for at finde andre alternativer!

Jeg fandt dog nogle data på en kinesisk side og gættede mig til at det skulle være en PUR skumtype der tillige findes i samme vægtfylde. Overvejede på et tidspunkt om jeg skulle bruge et andet materiale, vendte dette med Ole og valgte at følge hans råd om ikke at benytte uldtyper.

*Det færdige kabinet. Bemærk hvordan der er gjort ekstra plads til, at bashøjttaleren kan ”ånde” i kabinettet. *

Jeg har kontaktet en del danske virksomheder der forhandler akustiske skumplader for at bestille materialet og fandt hurtigt ud af, at har man ikke et cvr nummer så er det vanskeligt at bestille. Det lykkedes mig endelig at finde et firma der kunne; B6tech i Sæby - www.b6tech.dk – der var yderst hjælpsomme og ydede en super service, de kan varmt anbefales!

Materialet er let at skære i med en skarp kniv og for mit øre giver de en rigtig fin basgengivelse. Det er let at lime til indvendig side med snedkerlim.

De færdige delefiltre. Der er ingen printplade. Komponenternes ben er forbundet direkte til hinanden.

Delefilter

Længe overvejede jeg at have delefiltre placeret udenfor kabinetterne, men den dobbelte ledningsføring, det at lave endnu et par kasser etc. fik mig til at gå over til en placering indeni kabinettet.

Jeg har også droppet kontakten til at frakoble den ene kondensator i diskant kredsløbet, for mig lyder højttaleren bedre med kondensatoren aktiv.

Jeg overvejede også på et tidspunkt at muliggøre forsøg med forskellige komponentværdier, måske lidt tykkere tråd til basspolerne men nej, højttaleren er udviklet og testet frem til de komponentværdier og frontplades dimensioner, der er delt med ”os” og således bliver det.

Fabrikat af kondensatorer, uha for en can of worms man kan åbne op for når kondensator græsgangene betrædes. Minder om ungdommens HIFI mumbo jumbo, KT Radio doktorerne i hvide kitler, enormt høje lixtal i diverse kataloger etc. dukker op. Ganske spændende at følge alle de diskussioner der er omkring dette emne, ophedede diskussioner på diverse tråde osv.

Det skal ikke være en hemmelighed at jeg også her har ledt længe efter originalerne: Sounder og Yontex kondensatorer. Det er ikke lykkedes mig at finde en forhandler så jeg har tyet lidt til Troels Graversens mange fine artikler om højttalerbygning og har valgt Jantzen Superior Z og Cross Cap (de to ”store”).

Jantzen har også leveret trådspolerne. Her havde jeg overvejet foliespoler men igen, det er ikke det jeg har hørt så med risiko for at have fravalgt et bedre alternativ har jeg igen fulgt opskriften.

Her ses det nydelige resultat

Af ren nostalgi har jeg vist et billede af delefilteret fra mit første selvbygger projekt tilbage i slut 70’erne, en Coral Minuet fra hedengangne Audioscan. Også et tovejs system der egentlig lød ganske godt, læg mærke til størrelsen på den grønne MKT kondensator (1,5 myF og ca 15mm lang) og orienteringen af spolerne!

En kollega rådede mig til at modellere filtret i Spice, men det skulle da kun være for interessen, for igen, det filter vi ser er det, en masse mennesker har lyttet sig frem til som værende det bedste!

Filteret skal ligge i bunden af kabinettet så jeg har faconskåret en 4mm xfiner plade og har fastgjort alle komponenter med strips, min fætter har stået for en professionel lodning af komponenter da jeg gerne vil have dette gjort af en, der ved hvad han gør, det gør jeg nemlig ikke endnu mht. lodning.

Kondensatorerne fylder en del så jeg har været nødt til at halvere tykkelsen på ”bunddæmpepladen”, men det er gået fint og alt er sikkert fikseret med lidt skruer.

Pga. det kompakte design har det været nødvendigt med lidt ledningsføring i delefiltret, det er gjort med en Supra 5N, så skulle diskanten være sikret.

Den færdige højttaler. Se, hvordan de buede sider består af tynde plader, der er limet sammen.

Refleksport

Overvejede her længe at fræse porthulsrundingen, kunne ikke finde et fræsejern med korrekt radius, men fandt et refleksrør med trompetformet udgang hos Rabu Acoustics med tæt ved de samme mål som originalen. Røret er 50mm i diameter, har vendt dette med Ole og korrigerer ikke for de manglende 1,4mm. Og hvordan lyder de så?

Fantastisk lyd, jeg er ovenud begejstret - imponerende dybde i bas i vores forholdsvis lille stue på ca 20m2 og en utrolig detaljeret og skarp sanggengivelse, langt langt mere end alle pengene værd – punktum.

Dette er så ”råkabinettet” hvor der sidder skruer i som bliver fjernet når fronten er limet i og de skal spartles, slibes, spartles, slibes etc. og males.

Det afsluttende projekt er at lave nogle fornuftige standere i krydsfiner men det er igen en helt anden historie - men de er allerede på tegnebordet.

sortSortér kommentarer
  • Ældste først
  • Nyeste først
  • Bedste først

Hvilke krav stiller man til materialet et sådan højtalerkabinet bygges af? Er det vigtigste densitet, eller er der andre krav?

Det vil jo være utrolig let, at printe det buede kabinet på en 3d-printer. Men plastic vil sikkert være for let. LayWood kunne være en mulighed. Eller hvad hvis man i stedet printer en hul skal, og fylder den med sand eller noget andet tungt, vil det så virke? Eller vil det gå ud over lyden?

  • 1
  • 0

Materialekrav skal i min optik ses sammen med den afstivning man vælger at udføre sin konstruktion med.

Interessante betragtninger, jeg tror ikke selv på 3D plastprint, materialet til de modeller vi får lavet på mit arbejde virker meget let/lidt porøstagtigt og jeg tror umiddelbart de vil synge for meget med.
Laywood lyder interessant, 40% træindhold, kender ikke densitet og hvilke egenskaber bindemiddel har. Lige nu er det nok en temmelig dyr løsning men med tiden...?
Nu vi er ved det, man kan måske prøve glasfiber :-)

  • 0
  • 0

Nu vi er ved det, man kan måske prøve glasfiber :-)

Eller hvad med beton? Husker de legendariske Avance Concrete.
BN Elektronik havde da vist også nogle hjemmebyg højttalere i marmorplade, så vidt jeg husker.
Men jeg bor på 3. sal uden elevator, så den slags ville jeg aldrig kaste mig ud i ;-)

Bortset fra det, så hatten af for projektet. Træ er og bli'r et lækkert materiale at arbejde med, hvis man ellers har pladsen til det. Det har jeg desværre ikke :-(

  • 0
  • 0

Jeg ser helt klart gode muligheder i at anvende 3D print i en DIY højttaler.
Laywood er et filament til ekstruder printere som består af plast og savsmuld, det er forholdsvis dyrt.
Almindelig filament i ABS eller PLA koster idag ca 150kr/kg og der skal nok bruges ca. et kilo til en frontplade, det er vel ikke afskrækkende. Og det er stærkt nok.
Yderligere kunne f.eks. diskantens frontplade, og basreflex tunnelen integreres i 3D printet.

Størrelsen på de almindelige printere der er tilgængelige i dag er også en udfordring, selv for en lille højttaler som Q113 vil man skulle bruge en maskine med udvidet arbejdsområde.

3D print giver også mange muligheder i designet, se www.genelec.com el. www.podspeakers.dk

Erik: din ide med at printe en forskalling og fylde den med et tungt billigere materiale er da en god mulighed, du kunne prøve med model gips eller noget let flydende spartelmasse. de koster omkring 10 kr/kg

Et andet meget billigt materiale er REA gips som anvendes til gips plader i byggeriet, prisen er helt nede på 1kr/kg men er stort set kun tilgængeligt som plader.

  • 1
  • 0

Jeg brænder for at give min mening til kende. Ole er en søgende sjæl og vil skabe højttalere med "magi". Det er et udefineret begreb, det erkender jeg, men jeg har oplevet magien selv.

Engang havde jeg et billigt byggesæt fra KEF (B200 og T27 med tilhørende delefilter; kendere nikker). De spillede i 20+ år i kasser, som fabrikanten havde anbefalet. Engang (i 1996) skulle der eksperimenteres. Jeg arrangerede basserne, så de spillede tæt på gulvet 45 grader opad og diskanterne, så de befandt sig lige over centerdomen og spillede lige frem. Effekten var slående.Der var pludselig rum, dybdeperspektiv, liv og nerve, som jeg aldrig havde hørt før. Desværre lignede det et harmonikasammenstød, så konen satte en stopper for det.

Senere slog det mig, at den anordning ligner noget, som Carlsson, Shahinian, Mirage og andre bruger med overbevisende effekt. Og da kom den tanke, at System Audio nok har nået imponerende resultater, men at produkterne alle er opbygget som 95% af alle tilgængelige konstruktioner. Det gælder også Q113. Var det ikke umagen værd for en top professionel kontruktør at prøve, hvad der kan komme ud, hvis en Q115 gestaltes som beskrevet ?

  • 0
  • 0

Hej Lars,
Ser nu at det nok var et spørgsmål til mig, går ud fra at du spørger til om jeg har prøvet Bramming mht. at få fat i noget dæmpemateriale. Det har jeg ikke, har ikke ringet men deres hjemmeside virker bekendt så jeg har nok været forbi den og måske fejlagtigt dømt dem ude!
For andre er det måske et forsøg værd - men det er helt sikkert at B6Tech var overordentlig hjælpsomme overfor mig :-)

Mvh
Henrik

  • 1
  • 0

Hej Carsten,

Det bliver ikke mig :-) Jeg holder mig fra kabinetbygning et lille stykke tid, tror din erfaring skal kommenteres af en sagkyndig, har du selv tænkt over hvad grunden er til at du kunne høre så stor forskel?

Mvh
Henrik

  • 0
  • 0

@Henrik: Jeg er enig med dig, for det er ikke alene et spørgsmål om at bygge kabinetterne anderledes. Det kan enhver gøre. Men der skal sikkert måles og foretages ændringer i delefilteret, for at de basale kvaliteter (frekvensgang, tidsforhold) kommer på plads.

Hvorfor det lyder bedre ? Jeg har to (uvidenskabelige) teorier: Dels tror jeg, at lyden skal distribueres i en anden vinkel end den traditionelle, så der bliver mere ligelig reflektion fra gulv og loft. Dels lyder bas- og mellemtoneenheder bedre off-axis.

  • 0
  • 0

Hej Carsten,

Ole har faktisk været inde på noget der omhandler reflektioner, men der har ikke været en detaljeret gennemgang af det. Roy Allison har skrevet en del om det.

Jeg er helt enig i din betraktning af lyden ang. dybdeperspektivet.
Det ville være rart og befriende hvis der engang imellem var nogle der ville lave en højtaler som var god.

  • 0
  • 0

Hvad er der for i materialer, i sådan to fine højttalere?
Jeg har en bekendt som straks vil kaste sig over projektet.

  • 0
  • 0

Hvad er der for i materialer, i sådan to fine højttalere?

2 Basser: 3200
2 Diskanter: 3400
fra http://www.system-audio.com/_da-DK/Factory...

2 færdige kabinetter (som i forrige blog): ca. 2000 kr. med fragt
http://www.rumoh.eu/en/speaker-cabinets/32...

Delefilter og stik: ? 100 til 1000 kr.
Basrefelks-porte: ?
dæmpemateriale: ?

Løsningen med næsten færdigt kabinet koster ca. 9.000 til 10.000 kr. i materialer.
At købe brugte kabinetter og lave en ny front med nye enheder og nyt delefilter kan gøres billigere, hvis man altså kan finde kabinetter i en størrelse man bryder sig om.

  • 0
  • 0

Hej Nicholas,

Priser på enhederne kan du se på SA's hjemmeside, prisen på delefilterkomponenter er mere eller op til din kammerat hvilket Nikolai også skriver. Jeg mener jeg har betalt i omegnen af 1600 kr for komponenter til de to.
Jeg har brugt basporte fra Rabu Acoustics, det er udgaven med paprør og de er ikke dyre. Terminaler kan være rigtig dyre og også billige, jeg valgte nogle fra Rabu Acoustics men der er masser af muligheder, eks. Supra har nogle fine terminaler.
Jeg har brugt MDF fra Jem og Fix, har ca. købt for 400 kr., dæmpematerialet er en PUR skum som kan findes på nettet.

  • 0
  • 0

@Henrik

Kan du huske hvilken type skum du købte hos b6tech?

Jeg overvejer stærkt, at bygge et sæt Q113 og har efterhånden fået lagt en en slagplan, men mangler lige af få styr på dæmperskummet.

Mvh
Morten

  • 0
  • 0

Hej Morten,

Jeg kan ikke huske hvad typen hedder andet end at jeg ledte efter en PU skumplade.
Jeg talte med Erik Agerholm, utrolig hjælpsom og han fandt den type plade de benytter til æggebakke dæmpeplader.
Held og lykke, når du bliver færdig har du virkelig noget at glæde dig til.
Jeg har været nødt til at investere i en rigtig god integreret forstærker for at få det fulde udbytte ud af bassen, men det har så til gengæld åbnet endnu mere op for sagerne. Højttaleren har en driftseffekt på 8W og det kræver noget af din forstærker.

Du må endelig sige til hvis du evt. vil have en sludder om hvad jeg gjorde, du kan ringe på 42209150

Mvh
Henrik

  • 0
  • 0

Fin artikel, mange tak.

Boede desværre i udlandet (Kina) da projektet var aktuelt.

Hvor finder man tegninger i dag, flere år efter projektet løb?

  • 0
  • 0
Bidrag med din viden – log ind og deltag i debatten