Topsoes PtX-kravlegård: Uden at blinke koster en studerendes fejl snildt 100.000 kroner

Man skal ikke umiddelbart lade sig snyde af det forholdsvis ydmyge ydre, som den grå kontorbygning fra 1950’erne præsenterer.

For her bag murene kun et stenkast fra Topsoes hovedkvarter i Lyngby bliver et af grundelementerne til virksomhedens Power-to-X (PtX) eventyr støbt.

Hovedattraktionen er virksomhedens elektrolyseceller baseret på SOEC-teknologien, hvor vanddamp spaltes i ilt og brint.

Det er her ‘magien sker', forklarer Mathias Kirkegaard, R&D-leder med ansvar for virksomhedens SOEC Stack pilotproduktion, mens han peger på en lille keramisk elektrolysecellestak.

Ingeniøren er blevet inviteret indenfor i Topsoes hellige haller, hvor anden generation af virksomhedens elektrolysecellestak til produktion af grøn brint i al hemmelighed er ved at være færdigudviklet og klar til at blive godkendt til virksomhedens nye fabrik i Herning.

De nye elektrolyseceller er mere effektive, og outputtet af brint per stak forventes at blive fire gange større end den nuværende generation.

Manuel produktion er fortid

Elektrolysefabrikken, der forventes at stå færdig i 2024, er med en estimeret udskrivning på cirka to mia. kr. Topsoes største enkeltinvestering til dato.

På nuværende tidspunkt står fabrikken til at blive den første af sin slags i verden.

»Vi kommer til at insource alle processerne, så vi kan lære, hvordan vi skal gøre, når vi skal skalere yderligere op til de næste fabrikker,« siger Mathias Kirkegaard.

I pilotproduktionen i Ravnholm har man udover at udvikle en optimeret version af elektrolysecellerne, også vendt op og ned på selve produktionen af stakkene, hvor man indtil for nylig samlede dem manuelt.

Her har medarbejderne blandt andet siddet og limet glaspakninger på stål, vendt laget om og gjort det samme igen på den anden side – bare flere tusinde gange i træk. Det er blandt andet den proces, der lige nu eksperimenteres med i stedet at overlade til en robot.

»Vi tager udgangspunkt i, at vi prøver at automatisere det, vi kan. Der vil dog stadig være operatører, som skal håndtere nogle ting manuelt på de processer, hvor mennesker bare er bedre end robotter,« siger han.

Let at købe en robot

Med den nye fabrik i Herning arbejdes der henimod en mere eller mindre fuldautomatisk produktion med »tættere på 100 end 10« robotter.

Derfor er pilotproduktionen også på kort tid vokset med syv nye kollegaer med titler som produktionsingeniører og automations- og produktionsteknologer, der direkte arbejder med automatisering og opskalering, samt to nye robotter.

Den ene nye robot i teamet kan blandt andet svejse og har to forskellige gribere samt en sugekop, der kan lægge de forskellige emner ind i pressen og lave et pres.

»Det nemmeste er at købe robotten og stille den op. Det svære er at finde en griber, der ikke ødelægger produktet, og som rent faktisk kan løfte det og bevæge det rundt med en hastighed, som er hurtigere en sneglefart, uden at tabe det,« siger han.

Kigger på nye studieretninger

En stor del af øvelsen i pilotproduktionen er lige nu test, test og flere test, inden det bliver alvor i produktionen i Herning.

Til det har Mathias Kirkegaard haft brug for at finde helt nye kompetencer, hvor det i et ophedet arbejdsmarked med mangel på arbejdskraft alligevel er lykkes ham at opskalere »helt vildt hurtigt«.

Til det har han haft en helt særlig strategi. Han er nemlig gået efter studerende, og så har han kigget meget bredt på studieretninger som produktionsingeniører, produktionsteknologer, automationsteknologer og industrioperatører.

Han oplever, at hvor Topsoes teknologier er bredt kendt blandt ingeniører, så står fortællingen om virksomheden ikke lige så stærkt i det segment, han skal rekruttere fra.

»Det, jeg arbejder med, er, ikke kun vores kerneteknologi, men det, der får fabrikken til at virke blandt andet automatisering. Vi er rigtig gode til at tiltrække medarbejdere inden for vores kernekompetencer med PtX, men vi har brug for at udbrede kendskabet også til de andre segmenter, og det er derfor, vi er mere udfordret her,« siger han.

Vigtigt at give studerende ansvar

Mathias Kirkegaard er selv uddannet produktionsingeniør på det tidligere Ingeniørhøjskolen i Ballerup, i dag DTU Diplom.

Han startede i Topsoe som student på fabrikken i Frederikssund for ti år siden. Det er hans netværk fra især studietiden, der nu har vist sig nyttig i rekrutteringen af de nye studerende.

»Jeg ringede til min tidligere lektor, fra da jeg studerede. Han er i dag leder af produktionsingeniørlinjen, og jeg sagde, at jeg ville have de to bedste på årgangen, og han skulle stå på mål for, at de var de bedste.«

I rekrutteringsprocessen har Mathias Kirkegaard også fundet helt nye jagtmarker.

For ved lidt af et tilfælde er der for første gang i afdelingen tre studerende fra Københavns Erhvervsakademi, KEA, der er ved at tage en uddannelse som automations- og produktionsteknologer. De havde allerede lavet et projekt et andet sted i Topsoe, da han blev tippet om dem.

»DTU er vores hovedkilde, når det kommer til rekruttering. Jeg vidste ikke engang KEA fandtes, men det er ikke sidste gang, vi har studerende derfra,« fastslår han.

Hans egen erfaring som studerende i Topsoe, der indtil videre har ført til en 10 år lang ansættelse, har givet ham et helt klart billede af, hvordan man som arbejdsgiver skal give de studerende en god arbejdsoplevelse, så de også har lyst til at fortsætte deres fremtidige karriere i virksomheden.

»Det er vigtigt for mig, at man som studerende har et ansvar for noget, som ingen andre har ansvaret for, så andre medarbejdere fra Topsoe går til dem efter hjælp. De skal ikke bare komme ind og lave kaffe, men de skal have et ansvar, fordi de vokser af det, og det udvikler dem utrolig meget,« siger han.

Jo flere fejl des bedre

Selvom de fleste arbejdspladser arbejder ud fra devisen om, at fejl helst skal undgås, så forholder det sig helt anderledes i pilotproduktionen, hvor Mathias Kirkegaard tager i mod hver eneste med kyshånd.

Derfor laver de studerende også »ufattelig« mange test med robotterne i øjeblikket baseret på de faldgruber, der er opstået, når elektrolysecellerne er blevet samlet af menneskehænder.

»Jeg har fuld tillid til, at de studerende laver så mange fejl, som de overhovedet kan, fordi fejl er meget billige her,« siger Mathias Kirkegaard med tryk på »meget billige«.

»Jeg siger til de studerende, at alle de fejl, I kan lave nu, er guld værd,« tilføjer han.

Selvom fejl er guld værd, så er det ikke uden omkostninger at finde dem, og at ødelægge en elektrolysecelle kan snildt koste 100.000 kr.

»De studerende kan godt blive nervøse, fordi de ved, hvad produkterne koster, men min rolle er at forklare, at det er småting i forhold til en faktor 1000, som det bliver i Herning. De skal ikke ødelægge noget bare for at ødelægge noget, og de skal også vide, hvis de gør det. Det vigtigste er, at vi lærer af det, så vi ikke laver den samme fejl to gange, så alt skal dokumenteres og læres,« siger han.

Vigtigt at tage ansvar

Ud over at de studerende spiller en central rolle i forhold til at realisere virksomhedens planer om automatisering i storskala, så har Mathias Kirkegaard også en anden »bagtanke« med at få dem ind i folden af den simple årsag, at han håber, de kan ansættes efterfølgende.

Samtidig synes han, at det er en samfundspligt at være med til at give de studerende så god en uddannelse som overhovedet muligt.

»Når vi er så stor en virksomhed, har vi også et socialt ansvar for, at studerende kan få en praktikplads, og at de rent faktisk bliver taget seriøst i en virksomhed og kan lave noget, der bidrager til driften. Hvis man har store evner, så har man også et stort ansvar. Og jeg synes, vi har et stort ansvar for at få studerende ud i praktik,« siger Mathias Kirkegaard.