SYNSPUNKT Sæt automatiseringen fri

Industriel automation bygger i alt for høj grad på tunge hardware­investeringer, lukkede teknologier og leverandørrelationer, mener Ruben Kilgast, der er country sales director ved Schneider Electric. Illustration: Teknologisk Institut

Der stilles stadig større krav til virksomhedernes evne til at kunne producere og levere mere, både hurtigere og sikkert.

Men automatiseringsprocesserne kan ofte ikke følge med til stor frustration for alle. En del af forklaringen ligger i, at industriel automation i alt for høj grad bygger på tunge hardware­investeringer, lukkede teknologier og leverandørrelationer.

Vi skal kort sagt sætte automatiseringen fri og satse på software og løsninger, hvor hardware og systemer kan sammensættes og tale sammen på kryds og tværs af producenter. Ellers bliver automa­tiseringsprocesserne ­simpelthen for langsomme. Jeg vil her pege på fire fordele ved at åbne automationsplatformene.

Ruben Kilgast er country sales director ved Schneider Electric. Illustration: Schneider Electric

Åbne automationsplatforme sigter mod at adskille software og hardware og skabe en applikations­model, som er uafhængig af under­liggende enheder. Det vil sige, at koden kan overføres på tværs af platforme og udviklerværktøjer. Eller med andre ord: Applika­tionen er ikke bygget til at køre på én leverandørs system, men kan overføres til andre systemer, der benytter platformen.

På den måde bliver kundens investering både fleksibel, stabil og fremtidssikker.

På Schnei­der Electrics distributions­center i Shanghai, hvor vi distribuerer varer til tusindvis af kunder over hele Kina, er lagerstyringssystemet omlagt til en åben platform, hvor alt fra traditionel PLC, plukkerobotter og pakkebånd taler sammen via en ny IOT-åben platform. Ved at frigøre sig fra traditionel hardwaretankegang og nytænke hele lagersystemet med udgangspunkt i softwareapplikationen har design­processen ikke været begrænset af bestemt hardware.

Lagerchefer og ingeniører kan i stedet fokusere på de centrale processer og herefter vælge den mest optimale løsning og leverandør. Det har givet lageret et langt mere ressourceorienteret applikationsdesign med større samspil på tværs af lageret og bedre mulighed for at skrue op og ned for kapaciteten.

Selvdiagnosticerende design

Med åben automatisering tager vi også et stort skridt i retning af at lukke det hul, der traditionelt har været mellem it og ot.

Når it og ot møder hinanden i én sammenhængende applikation, giver det langt bedre muligheder for et mere flydende samspil, så real time-funktioner i ot-systemerne spiller sammen med right time-funktioner i it-systemerne. Systemet får fri adgang til alle data og kan bruge dem til at optimere og servicere processer eller hardware. For eksempel kan funktionsblokken, som styrer en pumpe, foretage en prædiktiv analyse af pumpen og oprette en arbejdsordre på vedligeholdelse i stedet for først at reagere, når skaden er sket, og maskinen går i stå.

På lageret i Shanghai er diagnosticering og vedligeholdelse af hele applikationen langt lettere. Systemet har en troubleshoot-faktor på fire – takket være et nyt eventdrevet design, der i modsætning til det traditionelle sekvensbaserede (eller cykliske) design hele tiden kan trække på alle systemets data og optimere processer ved hjælp af kunstig intelligens (AI) og maskinlæring (ML).

Distribuering af informationer og kontrol

I dag har industrien i langt højere grad brug for at integrere produktionsanlæg og forretningssystemer, så data flyder frit fra produktionshal og direk­tionsgang, og så produktionen kan styres og udvikles i en mere produktiv og bæredygtig retning. Åbne platforme skaber langt bedre mulighed for at distribuere applikationer på tværs af vidt forskellige enheder: fra målere og aktuatorer til controllere, computere og servere. Dermed er døren åben for det fulde udbytte af kraftfulde applikationer såsom AI og ML med et minimum af udviklingsarbejde. Desuden giver det maksimal fleksibilitet i forhold til let og hurtigt at kunne flytte produktionslinjer eller konfigurere dem om til at producere andre produkter. Shanghailagerets nye applikationsdesign har blandt andet langt bedre overblik over lagerets kapacitet. Det har øget effektiviteten med 30 procent og sikret en stabil leveringspræcision på næsten 100 procent.

Plug and produce

De tre nævnte fordele udgør tilsammen en fjerde gevinst, vi kan kalde ‘plug and produce’. Den opstår, når gennemprøvede softwarekomponenter kombinerer real time- og right time-funktioner i nye, innovative applikationer. Uanset om det er et procesanlæg eller en produktionslinje, er resultatet hurtigere udvikling, mere innovation, nemmere fejlsøgning og service – og øget oppetid.

Selvom åbne standarder lige nu mest er en ny måde at tænke på, er fremtidens automatisering for mig at se universel.

Fri for rigide processer.

Fri af begrænsninger i forhold til hardware og vedligehold.

Fri for problematiske opgraderinger. Og åben for innovation.

sortSortér kommentarer
  • Ældste først
  • Nyeste først
  • Bedste først

Åbne standarder kan uden tvivl lette mange ting; men især de softwarebaserede har ofte en uhyre høj kompleksitet med specifikationer på tusindevis af sider, så de fleste almindelige anlægselektrikere og mange andre for længst er hægtet af og ikke har nogen jordisk chance for selv at overskue styringen. F.eks. fyldte UPC-UA i alt fald for nogle år siden 14 bind med tilsammen 1250 sider, og idag er det sikkert ikke mindre.

Jeg var for mange år siden på et kursus hos Rockwell Automation og sad ved siden af en elektriker, der så langt mere opgivende end oplyst ud, efterhånden som underviseren slyngede om sig med IT-begreber. Det er efter min mening ganske simplet ikke måden at automatisere - og kommunikere - på. En del af min tag på MSDN lyder: "Any fool can write code that a computer can understand. Good programmers write code that humans understand!". En styring bør kunne forstås af alle incl. elektrikeren, procesoperatøren etc. - ikke bare af den nye generation af "digitalt indfødte" IT-nørder, som ikke kan lægge to tal sammen uden at gøre det i en cloud på den anden side af jordkloden, og som ikke engang kan få to skærme til at køre redundant og pålideligt på Vectron lokomotiverne.

Jeg har meget svært ved at se, at et automationssystem er mere frit ved at benytte en ekstrem kompleks softwarestandard som UPC-UA, som tager uger eller måneder at sætte sig ind i, og hvor alt skal puttes ned i de samme "kasser", end ved at benytte en yderst simpel feltbus, som Max-i, hvor alle vil kunne lære protokollen på få timer, så de kan debugge anlægget - selv om de står "in the middel of nowhere" og får fejlmeddelelser fra anlægget på en mobiltelefon.

På mange områder har åbne standarder også samme problem som interpreterende sprog - at eksekveringshastigheden sænkes, og man ofte ikke kan udnytte (ny) hardware effektivt. Hvordan skal man f.eks. kunne udnytte en feltbus som Max-i ( http://max-i.org/industrial-automation-1.html ), som f.eks. tillader at sende data til mange enheder i samme telegram til f.eks. brug i scenelys, robotter, "cobots" og CNC-maskiner? Der er ganske simpelt ikke funktionalitet til den slags, og opfatter man hver lampe, sensor, aktuator, servomotor etc. som separate objekter, styrtdykker effektiviten og synkroniseringen ryger, så systemet bliver ubrugeligt.

Jeg har tidligere lavet styringer til f.eks. foderstoffabrikker med over 400 automatisk styrede enheder, hvor man pga. standardiserede enkeltstyringer blot kunne skrive koden direkte ud fra processens flowdiagram og sætte fabrikken i drift på få dage uden forudgående afprøvning, og jeg kan ikke se, hvad UPC-UA etc. skulle lette på det - tværtimod. 95 % af mange sådanne anlæg består at helt simple enheder som f.eks. transportører, spjæld, tovejsfordelere, møller, pumper, sensorer, aktuatorer og lamper, hvor signalerne lige så godt blot kan nummereres i et nummereringssystem, som f.eks. ISO 3511, EIS, DEP, NORSOK, KKS (Kraftwerk Kennzeichen System) eller det nye PNS http://www.max-i.org/plantnumbering.pdf , som er skræddersyet til feltbus systemer som Max-i, der anvender den særdeles effektive publisher-subscriber model, som også benyttes af MQTT.

En tilsvarende mening om UPC-UA kan man se i denne link: https://www.hivemq.com/iiot-protocols-opc-... .

If you want to bypass complexity and move to a lean solution that guarantees a secure and reliable data exchange in industrial automation, you invariably encounter the MQTT protocol. MQTT celebrated its 20th anniversary in 2019.

Helt enig. KISS - Keep It Simple Stupid.

  • 4
  • 4

Helt enig. KISS - Keep It Simple Stupid.

Vi er enige om, at man på det fysiske niveau, og de nederste lag, nemt kunne have en simpel standard, der tager højde for kommunikation, timing, og fejl.

Jeg har set mange utroligt komplicerede standarder, hvor man simpelthen ikke forstår, hvad de har tænkt, dem der har udviklet standarden. Hvis det ikke er nemt, at forstå begrundelserne, og tankerne bag en standard, så er der noget galt. Ofte føler man, at der hverken er tanker bag, og ikke er muligt at begrunde dem, men at de er blevet til ved det runde bord, på kompromiss mellem forskellige virksomheder. Vi har forlængst nået det niveau, at vores danske og europædiske lovgivning er mere gennemtænkt end computerverden.

På et eller andet niveau, bliver det nok kompliceret. Der vil sandsynligvis blive nødvendigt, med standarder, der kan bygges ovenpå, til bestemte formål. Eller, man skal selv, for hver gang noget sammenkobles med hinanden, til at skrive en bunke software, der muliggør det kan kommunikere.

Jeg tror, at det bedste er, at have en simpel grundlæggende standard, men med mulighed for, at der kan bygges overordnede standarder på, der gør at f.eks. maskiner af forskellig fabrikat, men lavet til at fungere sammen, kan sættes på samme bus, uden at der skrives nogen software for sammenkoblingen. I den sidste ende, kan det således blive til en samlet stor standard, der hele tiden bliver større, men fundementet er det samme, og det vil sandsynligvis altid være muligt, at tilslutte forskellige maskiner til samme bus, og selv skrive den kode, der får dem til at kunne tale sammen.

Hvis jeg laver en protokol eller standard, vil den altid bestå af forskellige lag. Derved kan man f.eks. udskifte eller opgradere det fysiske lag, og de ovenoverliggende protokoller er de samme.

  • 0
  • 2

Jeg har set mange utroligt komplicerede standarder, hvor man simpelthen ikke forstår, hvad de har tænkt, dem der har udviklet standarden.

Ja, med CANopen som skoleeksempel https://en.wikipedia.org/wiki/CANopen .

Hos Søren T. Lyngsø A/S skabte jeg min første feltbus STLnet for over 40 år siden og var tidligere på markedet med bitvis busarbitrering end CAN. Til gengæld var de først med den geniale publisher-subscriber model, hvilket har irriteret mig lige siden :-) Hvordan kunne jeg dog være så dum at adressere den enkelte enhed i stedet for den enkelte procesværdi; men jeg undskylder mig med, at sådan gjorde alle andre, jeg havde kendskab til, også på det tidspunkt. Desuden er CAN ikke konsekvent, for hvad skal man med en acknowledge bit, når den samme værdi kan modtages og udnyttes af et vilkårligt antal enheder?

Publisher-subscriber har mange fordele:

  • Man kan opdatere flere enheder simultant, hvilket f.eks. er særdeles nyttigt ved flere styretavler og ved trafiklys.
  • Man kan styre og debugge fra et vilkårligt antal enheder, hvis man vel at mærke ikke er så dum at forhindrer genbrug af den samme identifier, hvilket man faktisk gør på i fleste CAN protokoller!
  • Man kan sende data til mange enheder i samme telegram, hvis blot datatypen er ens. Det giver en særdeles høj effektivitet ved f.eks. scenelys, robotter, "cobots" of CNC-maskiner og sikrer synkronisering inden for brøkdele af et microsekund.
  • Man behøver ingen addressestakning ved gateways, så telegrammerne får altid en minimum længde.
  • Man behøver ingen overordnet protokol, for et simpelt signalnummereringssystem, som umiddelbart forstås af alle, er nok. Det svarer til forskellen mellem et alfabet og de japanske skrifttegn. Til langt de fleste formål klarer vi os fint med den lave ASCII-plan; men går man op i stavelser, som bl.a. japanerne, hvilket meget godt svarer til objekter i f.eks. UPC-UA, får man et system med tusindevis af symboler, der tager mange år at lære, og som er ekstremt svært at udvidde med nye termer.

Alt dette fattede skaberne af CANOpen bare ikke, så i deres iver efter at indføre objekter ligesom i software smadrede de alle de gode basale egenskaber af CAN uden efter min mening at indføre bare én eneste fordel. Der er intet, CANopen kan, som Max-i ikke kan meget bedre - og med en brøkdel af kompleksiteten. Hvis nogen mener noget andet, så lad mig det høre!

På et eller andet niveau, bliver det nok kompliceret. Der vil sandsynligvis blive nødvendigt, med standarder, der kan bygges ovenpå, til bestemte formål.

Hvor?

Bortset fra de aller simpleste PLC'er er der ingen, der benytter punkt-til-punkt fortrådning mere, da det kræver en hulens masse kabler med tilhørende rangerfordelere og alenlang dokumentation. Derfor bruger alle feltbusser - i det mindste til distribueret I/O (Max-i går dog hele vejen til den enkelte sensor, aktuator eller lampe), og så kan alle enheder snakke sammen uden problemer - hvis de vel at mærke benytter publisher-subscriber modellen.

Da jeg skabte Max-i, udviklede jeg sideløbende nummereringssystemet PNS, for uanset om man vil benytte det eller et andet, var det altafgørende for valget af antallet af identifierbit, at det er muligt at lægge et fornuftigt nummereringssystem ind i den. Ved CANOpen har man fuldstændig afskrevet den mulighed med sin latterlig korte 7-bit node ID, så her skal man bruge enorme mappingtabeller, som man måske ikke engang har adgang til. Hvis man står "in the middel of nowhere" og modtager en fejlmeddelese fra anlægget, er det altså meget lettere at forstå og reagere på, hvis den f.eks. kommer fra HX127BA2 (Heat Exchanger 127B, alarm 2) på en specificeret anlægsdel, som f.eks. AH3 (Avedøre Holme, blok 3) end fra enhed 26 på samme blok.

  • 2
  • 2
Bidrag med din viden – log ind og deltag i debatten