Skarp norm øger plast eksporten.
more_vert
close

Få de daglige nyheder fra Version2 og Ingeniøren. Læs mere om nyhedsbrevene her.

close
Ved at tilmelde dig accepterer du vores Brugerbetingelser, og at Teknologiens Mediehus og IDA-gruppen lejlighedsvis kan kontakte dig om arrangementer, analyser, nyheder, tilbud mm via telefon, SMS og email. I nyhedsbreve og mails fra Teknologiens Mediehus kan findes markedsføring fra samarbejdspartnere.

Skarp norm øger plast eksporten.

I udlandet kræver stadig flere store virksomheder, at alle underleverancer opfylder en særlig ISO-norm for kvalitetssikring.
ISO 9002 er derfor en god adgangsbillet til EF og andre eksportmarkeder.
Især hvis den kombineres med garanti for levering til aftalt tid, hævder Schrøder-Plast i Juelsminde. Af en omsætning på 70 millioner kroner eksporterer virksomheden knap 40 procent, fortrinsvis til England, Tyskland, Frankrig og USA.

Fabrikken sprøjtestøber plastemner af vidt forskellig slags fra små ædle dele til fjernsyn, datamater, pumper og termostater til større ting som toiletsæder og legeborde. Et fællestræk er store krav til tolerancer og udseende. Prisen er selvsagt
derefter, indrømmer administrerende direktør Ulla Schrøder.
AFTALT KONTROL Schrøder-Plast kendes nok af de færreste, da virksomheden ikke sælger noget under eget navn, og de ca. 80 kunder er kommet til ved mund-til-øre metoden.
En af dem, IBM, har to gange givet sin kvalitetspris til Schrøder-Plast.
Og det er faktisk denne kunde, fabrikken kan takke for sin systematiserede kvalitetsstyring. For nogle år siden besluttede IBM nemlig at reducere antallet af underleverandører ved at kræve en kvalitetssikring svarende til den britiske standard, der
senere er blevet til ISO 9002.
Det førte til, at Schrøder-Plast fik udarbejdet en manual, efter hvilken alle emner overvåges fra ordren afgives, til varen leveres. Kunden og fabrikken fastlægger sammen, hvilke tolerancer det færdige produkt skal opfylde. Det bestemmes f. eks. , hvad
der skal måles, med hvilket udstyr og hvor tit, samt hvor store produktionstolerancerne må være. Alle resultater noteres på et særligt inspektionsskema.
På flere måder har det stor værdi at kunne garantere netop den kvalitet, som kunden ønsker, forklarer teknisk direktør Bent Jørgensen. Ikke blot giver det tilfredse kunder. Men i mange tilfælde betyder det også, at vi kan levere delemner direkte til
kundernes produktion uden om deres sædvanlige indgangskontrol. Fordi vi netop måler alt det, de ellers selv ville kontrollere. Derved spares både tid og arbejde.
TO NYE METODER Fabrikken blev startet i 1963 af Anton Schrøder. Han kunne ikke tåle sit arbejde som elinstallatør og købte en polyestermaskine for at begynde for sig selv i den dengang helt unge plastbranche. Maskinen kom nu aldrig til at virke, men
leverandøren tog den i bytte for en sprøjtestøbemaskine.
Siden da er 50 andre maskiner kommet til, og antallet af medarbejdere er øget til 120, som arbejder på fuldtid og i treholdsdrift. Der er desuden ansat flere teknikere, heraf en produktionsingeniør og to maskiningeniører.
Egentlig ønsker vi ikke yderligere vækst, siger Ulla Schrøder, som dog med tilfredshed noterer, at der stadig er udvidelsesmuligheder på grunden, som ved knopskydning har fået et bebygget areal på 7. 500 kvadratmeter.
Vi er hele tiden nødt til at investere i den nyeste teknik, siger hun og peger på et Cinpres-anlæg, med hvilken der ledes kvælstof ind i centrum af plastsmelten, mens den sprøjtes ind i formen. 'Fidusen' er, at emnet herved bliver hult, og store emner
kan afstives med hule ribbekonstruktioner. Desuden kan der opnås en meget pæn overflade, da der ikke kommer sugninger ved uens godstykkelser.
Med en anden nyerhvervelse støbes med gasmodtryk, idet der først sprøjtes kvælstof ind i formen og derefter plast tilsat et drivmiddel, som får det til at skumme op. I modsætning til normal opskumning bliver emnets overflade helt glat på grund af
modtryk fra kvælstoffet.
ISÆR FOR KVINDER Arbejdsgangen på fabrikken planlægges pr. edb, så kapaciteten udnyttes omkring 90 procent. I snit bliver der skiftet form og plastmateriale på 12 maskiner i døgnet.
Ved effektivisering er produktionen øget væsentligt i de seneste år, uden at der er blevet brug for flere medarbejdere. Faktisk har man kun kunnet opretholde beskæftigelsen, fordi der er opstået nye behov.
Kunderne ønsker i stigende grad at få produkterne så færdige som muligt.
Derfor tilbyder fabrikken nu at montere ikke blot de emner, den selv støber, men også andre komponenter, som købes hos underleverandører.
Foruden automatiske monteringsautomater er der anskaffet maskiner til ultralydsvejsning, varmeprægning samt tampontrykning af tekster og andre dekorationer.
Selv om vi gerne vil rationalisere, lægger vi stor vægt på at bevare antallet af medarbejdere, forklarer Ulla Schrøder. Mere end halvdelen af de ansatte er nemlig kvinder, som kan have svært ved at finde beskæftigelse i Juelsminde (3. 500 indbyggere).
For når der ses bort fra Palsgaard Industri, præges byen især af mandsdominerede virksomheder som Hosby Huse, Stenhøj Maskinfabrik og Jydsk Kabel.
Især til plast-fabrikkens nathold er der hele tiden ansøgere på venteliste, idet en del familier gerne vil have forskudte arbejdstider, så der altid kan være en hjemme hos børnene.
Som mor til to piger på to og fem år er Ulla Schrøder den første til at forstå den slags hensyn. Da hun sidste år blev administrerende direktør fik hun selv talt tingene godt igennem med sin mand, der er tegnestueleder hos Hosby. Så familien er
indstillet på, at mor ikke hver dag står parat med den varme mad.
NYT DESIGN-FELT Anton Schrøder (63 år) nyder nu at styre sin sejlbåd og har så godt som helt overladt fabrikkens ror til den 34-årige datter, der egentlig er uddannet som kemotekniker. Hun så dog større udfordringer i plasten og fik Lego til at lave en
turnusuddannelse inden for sprøjtestøbning.
Her lærte hun teknikken, før hun for seks år siden blev ansat i Juelsminde-fabrikkens marketingsafdeling, hvor hun gennem tildbudsgivning kom ud i alle kroge af produktionen og kundekredsen.
Vi har et meget nært samarbejde med alle dem, der overvejer at få noget lavet hos os, forklarer Ulla Schrøder. Det er nødvendigt alene af den grund, at et formværktøj koster mindst 20. 000 kroner (fabrikkens dyreste har stået i 800. 000 kroner), og
råplasten koster fra 10 til 800 kroner pr. kilo.
Før man går i gang med værktøjerne, bliver udformningen og materialet til et givet emne derfor gennemarbejdet nøje af kunden og fabrikken i fællesskab. Ved specielle designkrav inddrages desuden ofte en designer, som har specialiseret sig inden for
plast.
Heldigvis er mange unge interesseret i plast, siger Ulla Schrøder, som jævnligt har besøg af designstuderende, som gerne vil lære om sprøjteteknikkens og de termoplastiske materialers muligheder og begrænsninger.

sortSortér kommentarer
  • Ældste først
  • Nyeste først
  • Bedste først