Siemens' nye mølle-overvågningscenter kan afsløre fejl på et enkelt tandhjul
I et nyt overvågningscenter udstyret med verdens største skærm skal 130 eksperter fra Siemens Wind Power i Brande fremover overvåge driften af mere end 8.000 Siemens-vindmøller verden over.
Overvågningscentret, som åbnes officielt onsdag eftermiddag, skal være med til at sikre, at de mange vindmøller hele tiden kører optimalt, og at alle potentielle problemer med møllerne bliver opdaget i tide og behandlet korrekt.
Herved kan vindmølleejeren undgå store og dyre havarier og får desuden mulighed for at tilrettelægge sin service på møllerne på den mest effektive måde, hvilket især har betydning på havet.
Alle Siemens-vindmøller har siden 1998 været udstyret med forskellige tryk, temperatur, vibrations- og accelerationssensorer rundt om i møllen, hvorfra data gennem årene er blevet indsamlet og fortolket rundt om i virksomheden. Det giver ifølge Ken Sørensen, Senior Vice President i Siemens Wind Power, en rigtig stor erfaring at bygge på.
»Vi kender ‘normalbilledet’ af eksempelvis vibrationsmålingerne på gearkasserne så godt, at vi er i stand til at sige, at nu er det tredje tandhjul i planetgearet, den er gal med, og hvornår det bør udskiftes,« fortæller han.
Det betyder for eksempel, at servicefolkene kan nøjes med at medbringe og skifte et tandhjul på 20 kg i stedet for at skulle skifte en hel gearkasse på 30 ton, hvis skaden fik lov at udvikle sig.
Foreslår selv diagnosen
Ken Sørensen forklarer, at de værktøjer og modeller, som medarbejderne bruger til at sortere og behandle de meget store mængder data med, er udviklet inden for virksomheden, og at modellerne repræsenterer ‘state of the art’ inden for branchen. Et eksempel er software som Automatic Root Cause Identifier, som konstaterer eventuelle uregelmæssigheder og samtidig foreslår den mest sandsynlige diagnose for dem.
Et andet program er Automated Surveillance, der ved hjælp af dynamiske lineære modeller løbende sammenligner en mølles drift med de historisk baserede forventninger, man har, om, hvordan den ideelt set burde opføre sig.
Allerede i dag bliver mere end 200 GB data dagligt samlet sammen fra de 8.000 vindmøller. På ugebasis kommer der således 24 millioner parametre ind fra sensorerne på turbinerne, som bliver analyseret via mere end 300 millioner kalkulationer.
»Vore medarbejdere skal forstå at tolke de datasæt, de får i hånden. For eksempel er en høj temperatur i en gearkasse i Nordnorge sandsynligvis et problem, mens det ikke behøver at være tilfældet i en vindmølle i et varmere land,« forklarer Ken Sørensen.
85 pct. startes blot igen
Ifølge Ken Sørensen er målet, at operatørerne i centret selv skal kunne løse problemet ved 85 pct. af fejlmeldingerne. Altså ved at få lokaliseret fejlen, vurderet den og derefter starte møllen igen uden at involvere en tekniker i felten. Det betyder færre servicebesøg ved selve møllen og giver samlet set større energiudbytte fra møllerne.
»Centret er også bemandet med nogle meget erfarne teknikere, der kan hjælpe med at vurdere de mere komplicerede sager,« siger han.
Det er ligeledes målet, at man via overvågningen vil kunne opdage 98 pct. af fejlene på større komponenter, inden de fører til et driftsstop, og at overvågningsholdet reagerer inden for ti minutter på 98 pct. af fejlmeldingerne.
De mange indsamlede data kan ligeledes bruges til at lave statistik på de respektive mølletyper med på deres aktuelle placeringer, hvilket giver vigtig viden til arbejdet med hele tiden at optimere mølleparkerne.
Vestas driver et lignende overvågningscenter i Aarhus, som behandler data fra flere end 20.000 vindmøller.
