menu close Teknologiens Mediehus
person Konto arrow_drop_down
Den rummer selve insulinets ursuppe – den lille kolbe, som Michael Hallgren holder mellem fingrene.
I den skvulper få milliliter brun gærvæske, som senere bliver til insulin i pulverform – til glæde for endog rigtig mange sukkersygepatienter.
»Sådan en lille kolbe her rummer i færdig form insulin nok til behandling af 500.000 patienter i et år,« siger Michael Hallgren.
Han er produktionsdirektør for Novo Nordisk i Kalundborg, og vi står ved en række store gæringstanke i virksomhedens største insulinfabrik. Faktisk verdens største ifølge Novo Nordisk, for selskabet sidder på cirka 50 procent af insulinmarkedet, og al Novos insulin bliver dyrket og oprenset her i Kalundborg.
Hvordan det foregår, har Michael Hallgren inviteret Ingeniøren indenfor for at se, og derfor står vi her ved første trin af fire delprocesser, som konverterer gær til insulinkrystaller: gæring, grovrens, finrens og frysetørring.
Hvor der andre steder på fabrikken lugter fermenteret og fisket, dufter der hernede for foden af gæringstankene nærmest sødt, af bolledej til fødselsdagsboller. Men det er ikke så underligt, for fundamentet bag al Novos insulinproduktion i dag er næsten helt almindelig bagegær.
»Der er kun lige blevet pillet lidt ved en dna-streng,« som produktionsdirektøren udtrykker det.
Novo kan ikke beskyldes for at slække på hverken sikkerhed eller hygiejne. Det kræver en gæstetilladelse og registrering at slippe gennem hovedporten, og før Ingeniørens udsendte overhovedet lukkes ind på selve insulinfabrikken, må telefonen efterlades i et skab i omklædningsrummet, hvorefter der skal vaskes hænder, inden man ifører sig heldragt og beskyttelsessko.
Så sådan er munderingen, mens vi bevæger os rundt på den 200 meter lange fabrik, der grundlæggende består af to næsten identiske proceslinjer uden risiko for krydskontaminering.
Efter opformering i podetanken ryger gærvæsken videre over i hovedgæringsstadiet, hvor væsken – under konstant omrøring i en tank med store skovlplader – tilsættes sukker, vitaminer og mineraler. Dernæst frasepareres gæren og vandet i hovedcentrifugen. Spildet herfra ryger videre over i sitets eget rensningsanlæg og biogasanlæg.
Produktionen på den 12 år gamle fabrik er tæt på at være fuldstændig automatiseret, men netop her ved hovedcentrifugen kunne Michael Hallgren godt tænke sig at afdække, om en kombination af robotter og visionteknologi kunne bruges til at tømme centrifugerne.
»Så det har jeg sat nogle ingeniører i gang med at regne på,« siger han.
Næste stadie er den såkaldte capture- proces, hvor insulinproteinerne opsamles og isoleres. Det sker ved at lade væsken passere gennem nogle matricer – en form for geler – hvor man ændrer pH-værdien for derved at gøre matricen skiftevis negativt og positivt ladet, så den kan henholdsvis opsamle og frigive insulinmolekylerne, mens urenhederne frasorteres.
Nu har man en masse, der nærmest ligner brunt ler. Det er produktets første faste form og forstadiet til insulin.
Efter at massen er blevet frosset og testet, følger en serie finrensningsprocesser. I den første proces bearbejdes forstadiemolekylerne til de rigtige insulinmolekyler, og i den næste finrensning passerer molekylerne ned gennem en række matricer med forskellige hastigheder, så de sidste urenheder frasorteres.
Til sidst frysetørres de færdige insulinkrystaller og pakkes i beholdere, inden de sendes videre ud i verden til Novos øvrige fabrikker – og før eller siden ender i en insulinpen.
Langt det meste af procesudstyret i form af gæringstanke og lignende er hyldevarer, som Novo køber af sine leverandører. Men lige netop oprensningssøjlerne i den afsluttende finrensningsproces er udviklet specielt til Novo Nordisk, fortæller Michael Hallgren.
»Det lyder måske meget simpelt alt det her, men når man så ser oprensningssøjler som vores, tænker man forhåbentlig: ‘... og så alligevel’. Der er rigtig meget knowhow forbundet med det.«
