Hvis der kan udvindes 1/3 af dækkets vægt som carbon Black, og der kan produceres 9.000 ton ud af 30.000 dæk, så må et dæk vel veje i omegnen af 900 kg.
menu close Teknologiens Mediehus
person Konto arrow_drop_down
Når gamle bildæk har levet deres liv ud, bliver de typisk enten brændt eller lever videre som granulat i asfalt og kunststofbaner. Men der er også en tredje mulighed: At de bliver skilt ad til deres bestanddele i en pyrolyseproces.
Det er netop planen for 30.000 ton dæk om året, når et stort pyrolyseanlæg til genanvendelse af dæk åbner i Nyborg i 2021. Det skriver virksomhederne bag, Windspace og Elysium Nordic, i en pressemeddelelse.
Anlægget til cirka 300 millioner kroner skal sende dækkene igennem det varme, iltfrie miljø i pyrolyseprocessen for at dele dækkene op i olie, gas, stål og stoffet carbon black. Det er tilføjet dækkene for at agere pigment og forstærke dækkenes gummi. Når materialerne er adskilt, skal de sælges videre i den cirkulære økonomis ånd.
Men da de fleste danske dæk allerede bliver afhændet til virksomheder for eksempel for at omdanne dem til granulat, skal Elysium Nordic – virksomheden bag det kommende fynske pyrolyseanlæg – importere dæk fra det øvrige Norden for at kunne producere carbon black. Det sorte pulver af kulstof vil de efterfølgende sælge videre til hovedsageligt centraleuropæiske dæk- og gummiproducenter.
Carbon black er en vigtigt ingrediens i dæk: Et sted mellem 20 og 35 procent af dækket består af Carbon Black, viser en analyse udarbejdet for Miljøstyrelsen af Teknologisk Institut i 2016.
Typisk produceres det sorte kulstofpulver fra ny, hvor der ifølge pressemeddelelsen fra Windspace skal mellem 1,5 kg og 2 kg olie til for at producere ét kg carbon black. Med pyrolyse er det muligt at adskille dækkenes ingredienser, så man kan genudvinde det carbon black, der oprindeligt blev brugt til at producere dækkene, og anvende det igen – hvis det har den rigtige kvalitet.
Pyrolyse er en kemisk proces, hvor materialer varmes op uden adgang til ilt, så oxidationsprocesser kun sker i meget begrænset omfang. Det kan man for eksempel gøre ved hjælp af en kvælstofatmosfære, vakuum eller ved, at pyrolysegasserne føres modstrøms gennem reaktoren.
Processen spalter de organiske materialer i de gamle dæk, og der dannes gasser, olie, stål og koks lavet af kulstof, som kan forarbejdes til carbon black.
Men den Carbon Black, der dannes, har ikke nødvendigvis den rette klassifikation for at kunne indgå i produktionen af nye dæk. Analysen fra Teknologisk Institut nævner, at flere pyrolyseanlæg er lukket ned, fordi de ikke kunne sælge den producerede carbon black kommercielt.
Jens Elton Andersen – direktøren i Windspace, som står bag Elysium Nordic og det kommende anlæg – mener dog sagtens, at anlægget kan producere carbon black i kvaliteter, der kan sælges til dækfabrikanterne og bruges i produktionen af nye dæk. Endda store mængder af det: 9.000 ton om året.
Det kan lade sig gøre, fordi de genvundne materialer fra hver pyrolyseproces behandles for sig, og hvert batch testes for indhold og funktionsegenskaber, fortæller han.
»Egenskaberne justeres med input af forskellige typer dæk og processtyring, så vi sikrer os, at vi fortsat overholder parametrene for anvendelse af den genvundne carbon black til fremstilling af dæk eller anden gummiproduktion,« siger Jens Elton Andersen til Ingeniøren.
Ifølge pressemeddelelsen vil pyrolyseanlægget spare atmosfæren for 24.000 ton CO2 om året, fordi den forventede årlige genvinding på 9.000 ton carbon black betyder, at det ikke skal produceres fra ny.
Men i det regnestykke er CO2-udgifter fra transporten af de brugte dæk fra Norden og den færdige carbon black til Centraleuropa ikke trukket fra, fortæller Jens Elton Andersen.
Til gengæld er der andre klimagevinster at hente. De overskydende gasser og noget af olien skal bruges til at dække anlæggets eget energiforbrug, så det bliver selvforsynende.
Samtidig er virksomhederne bag projektet ved at udarbejde en aftale med fjernvarmenetværket i Nyborg om at sende anlæggets overskudsvarme ud i byens fjernvarmenet.
Anlægget forventes at stå færdigt i 2021.
