Nu kommer DTU's superlette betondæk i produktion

Efter snart tre års udvikling kommer DTU-opfindelsen 'superlette' betondæk i rigtig produktion, efter at Perstrup Beton Industri har licenseret teknologien bag.

Forhåbningerne til en ny type betondæk, opfundet af DTU-professoren Kristian Hertz, har været store, siden hans superlette betonkonstruktioner med perlekædearmering vandt først det danske og siden det globale mesterskab i cleantech.

Nu kommer betondækket endelig i produktion. Det skriver virksomheden Abeo, der har kommercialiseret ideen, og Perstrup Beton Industri, der har licenseret teknologien, i en fælles pressemeddelelse.

»Det er ca. 50 år siden de første dækelementer kom frem, men sidenhen er der sket meget lidt. Ikke desto mindre stiller vi i dag nogle helt andre krav til vores bygninger i forhold til både lyd, brand, miljø og arkitektur. SL-dækket løser mange af de problemer, som de gamle systemer ikke kan klare,« forklarer adm. direktør i Perstrup, Karsten Sandal.

SL-dækket er bygget op med et lag af buede blokke af letbeton i bunden af dækket, der overhældes med selvnivellerende beton.

»I traditionelle betondæk bruger man én stærk beton i hele dækket og laver så huller for at gøre dækket lettere. I SL-dækket bruger vi den stærke beton dér, hvor den gør mest gavn, nemlig i buer. Resten af dækket fylder vi med en letbeton. På den måde udnytter vi styrken fra forspændt beton med letbetons lave vægt og fantastiske isoleringsevne,« siger Hans Terney Rasmussen, adm. direktør i Abeo.

Konstruktionen giver både bedre brandbeskyttelse, lavere vægt og alligevel bedre lydisolering. Desuden kan dækket spændes ind både i længde- og bredderetningen, så man ifølge Abeo kan opnå frie spænd, der er op til 75 procent længere end med traditionelle betondæk.

Hans Terney Rasmussen er meget glad for, at Perstrup vil satse på den nye teknologi.

»Perstrup er meget dygtige til betonteknologi, og deres produktsortiment med trapper og affaldsskakte passer godt sammen med vores produkt. Desuden er de ejet af Industri Beton Holding, der med en omsætning på omkring 800 mio. kr, har økonomien til at skalere produktionen op, når det bliver nødvendigt. Skaleringen var vigtig, for vi regner faktisk med, at det her bliver en ny standard for betondæk.«

Dækket er på nuværende tidspunkt blevet brugt i et enkelt byggeri - nemlig som gangbroer i en ny bygning, der er under opførelse på DTU. Men det var manuelt producerede elementer, og fra sommeren 2013 kan elementerne produceres serielt i to 100 meter lange automatiserede produktionslinjer på Perstrups fabrik i Kolind på Djursland.

Arkitektfirmaet BIG, ingeniørrådgiveren Grontmij og flere andre arkitekter vist stor interesse for det nye element, siger Hans Terney Rasmussen.

»Vi har to projekter, som vi har været i dialog med over nogle måneder, men man skal jo passe på med at love for meget i byggebranchen, så jeg kan endnu ikke fortælle mere om projekterne.«

Derudover har Abeo sammen med en række partnere fået ti mio. kroner fra Højteknologifonden til at vise, hvordan Abeos teknologi kan bruges til vejbroer. Konsortiet testede deres første opstilling i december og satser på at kunne opføre en vejbro over en motorvej eller en banestrækning inden projektet skal afsluttes i 2015, fortæller Hans Terney Rasmussen.

»Den næste testbro, der skal have et spænd på 15 meter, skal gerne stå klar indenfor 12-14 måneder. Vi har en god dialog med Vejdirektoratet og Banedanmark og håber at finde en god og relevant placering til den.«

Dokumentation

Abeos hjemmeside

Kommentarer (19)

Der skal nok være nogen der kommer til at vende nogle af disse betondæk på hovedet, så det hele braser sammen.

  • 0
  • 1

Der skal nok være nogen der kommer til at vende nogle af disse betondæk på hovedet, så det hele braser sammen.

?? som man jo ofte gør med huldæk og TT-dæk!!!

Det er vist aldrig sket.

  • 0
  • 0

Ligesom man ofte ser, at vinduer fejlagtigt er monteret i et dørhul... Du har ikke megen tiltro til danske håndværkere - eller er det ingeniørernes tilsyn du tænker på?

  • 1
  • 0

men hvad er max længden på disse elementer mener max førhen var 12,meter

Artiklen siger:

Konstruktionen giver både bedre brandbeskyttelse, lavere vægt og alligevel bedre lydisolering. Desuden kan dækket spændes ind både i længde- og bredderetningen, så man ifølge Abeo kan opnå frie spænd, der er op til 75 procent længere end med traditionelle betondæk.

så det må vel være 12*1,75=21?

  • 0
  • 0

[quote]men hvad er max længden på disse elementer mener max førhen var 12,meter

Artiklen siger:

Konstruktionen giver både bedre brandbeskyttelse, lavere vægt og alligevel bedre lydisolering. Desuden kan dækket spændes ind både i længde- og bredderetningen, så man ifølge Abeo kan opnå frie spænd, der er op til 75 procent længere end med traditionelle betondæk.

så det må vel være 12*1,75=21?[/quote]

Det tror jeg ikke. Et almindeligt 220 mm huldæk kan ikke klare et spænd på mere end 6 m - og disse nue dæk bør veje ca. lige så meget - i hvert fald ikke ret meget mindre - fordi "kanalerne" her er "fyldt op" med letbeton. Men konceptet er da interessant. Jeg har lavet en anden type huldæk, der kan klare større lidt større spænd end de almindelige huldæk og som vi kan producere i vilkårlige længder og bredder, hvilket giver lidt mere fleksibilitet end de traditionelle huldæk. Desuden kan vi selv bestemme beton tykkelsen over / under "kanalerne" og dermed klare forskellige brandkrav.

  • 0
  • 0

Spændende med ny forskning!
Der må blive en udfordring mht transport og huller for udsparringer?
Men der er nok tænkt over dette.

  • 0
  • 0

SL-dækket kan produceres i tilpassede bredder og naturligvis med mulighed for udsparinger for installationer mv. Dækket støbes på 100 m baner svarende til huldækproduktion og produktionsmetoden giver samtidig mulighed for indstøbning af tværarmering, korrugerede rør (både på langs og tværs af spændretning), beslag mv. og giver derfor store muligheder for fleksible løsninger. SL-dækket kan spænde op til 14m med boliglast.

  • 0
  • 0

Et almindeligt 220mm huldæk kan spænde op til 12.6m ifølge leverandørens bæreevnetabeller...

Hmmm... Kan du komme nærmere ind på hvilket huldæk du tænker på? Et alm. 220 mm PX22 bruges i praksis ikke ud over grænsen på 8 meter. Det er ikke alene et spørgsmål om armering, men i praksis er det nedbøjninger og svingninger som sætter grænsen for hvad man kan bruge. Muligheden for at kunne spænde 14 meter med boliglast som Morten S. Rasmussen beskriver ovenstående er en fantastisk udvikling for mulighederne i byggeindustrien.

Fed teknologi. Spændende at se når det kommer til sommer.

  • 0
  • 0

Artiklen siger:
Konstruktionen giver både bedre brandbeskyttelse, lavere vægt og alligevel bedre lydisolering. Desuden kan dækket spændes ind både i længde- og bredderetningen, så man ifølge Abeo kan opnå frie spænd, der er op til 75 procent længere end med traditionelle betondæk.

så det må vel være 12*1,75=21?

I en af de tidligere artikler fremgår det at det er 20m, http://ing.dk/artikel/123814-dtu-tramper-p...

Universitetsprojektet vil dog ikke være tilstrækkelig reference for teknologien, for en af de fordele ved SL-Dæk, som Abeo ofte slår på, er at dækkene kan give meget lange spænd – helt op til 20 meter

  • 0
  • 0

Lyder som et godt produkt med gode muligheder. Men hvad med økonomien? Lyder umiddelbart som om, at produktionsomkostningerne og dermed enhedsprisen må være større end de traditionelle huldæk som vi kender i dag, idet der er tale om udstøbning af flere forskellige slags beton mv.

Tænker at de først og fremmest skal være konkurrencedygtige på prisen, for at de for alvor kan komme ind på markedet og ikke kun vil blive anvendt i "særlige" tilfælde, hvor alternativerne er begrænset.

  • 0
  • 0

215mm..

http://abeo.dk/dk/ing-baereevnetabeller

For det første: Hvordan ser man at et 215 mm dæk kan spænde 14 m med boliglast??

Iøvrigt ser jeg nu at der er tale om forspændte dæk og at betonkvaliteten for den "hårde" beton er B55. Så kan jeg slet ikke sammenligne med de betondæk jeg producerer, da disse produceres med slap armering. Det er klart at med forspændt armering kan man til en vis grad opnå større spændvidder, da det normalt er nedbøjningen der er dimensionsgivende - dvs. man må producere dækkene med pilhøjde for at få længere spænd. Og det kan man med forspændte dæk.

Derudover tvivler jeg på at man kan opnå op til 14 m frit spænd med et 215 mm dæk, undtagen hvis det er dobbeltspændt (understøttet langs alle 4 sider). Og det betyder at dækelementerne skal bindes sammen på en eller anden måde, på tværs. Almindelige huldæk (forspændte eller slapt armerede) er jo altid kun simpelt understøttede. Så der er en stor forskel. Vi skal passe på ikke at sammenligne bananer med æbler. Hvis vi skal sammenligne disse SL-dæk med almindelige huldæk, så skal det være huldæk f.eks. fra Spæncom med forspændt armering. Og SL-dækkets max. spændvidde skal findes som simpelt understøttet.

Disse bæreevne tabeller for SL-dækkene er skrevet mærkeligt synes jeg. De burde opgive bæreevnen som kN/m2 last udover dækkets egenlast.

  • 0
  • 0

SL-dækket produceres med forspændt armering og i en proces der svarer til slapt armerede vægge. Dermed kan dækket leveres med løsninger som sædvanligvis kræver in-situ løsninger. Eksempelvis kan SL-dækkene sammenspændes på tværs af spændretningen og dermed opnå fordelene ved dobbeltspændte dæk - herunder længere spænd end de 14 m (som opnås ved indspænding af dækenderne), når en 4-sidet understøtning er mulig.
Vi kalder dækket en "all-in-one" løsning fordi SL-dækket opfylder mange af Bygningsreglementets krav uden yderligere tiltag. Dette kan f.eks. være kravet til luftlydisolering på 55dB i boliger som SL-dækket opfylder uden ekstra omkostninger til gulvopbygningen eller BS120 kravet, som SL-dækket nemt opfylder.
Der er dermed store besparelser at hente i den samlede etageadskillelse, når brandsikring, lydisolering, færre understøtninger mv. indregnes, men den samlede besparelse er naturligvis afhængig af kravene til den enkelte bygning.

  • 0
  • 0