Flere og flere prototyper ryger direkte i serieproduktion
Når RPT-virksomheden Damvig Develop fremstiller prototyper til industrien, ryger mellem 10 og 15 procent af modellerne direkte videre ud på markedet og sælges som et færdigt produkt. Umiddelbart ikke et højt tal måske, men for bare et år siden lå tallet på 5-10 procent, og for otte-ti år siden gjaldt det kun 1 procent af prototyperne.
Årelang økonomisk nedtur har fået virksomhederne til at spare alle unødvendige omkostninger væk, og samtidig er de materialer, der anvendes til RPT (Rapid Prototyping) blevet bedre. Derfor oplever Jesper Damvig, produktionsansvarlig i Damvig Develop, at flere og flere virksomheder, især inden for medikoindustrien og apparatbranchen, sparer sprøjtestøbningen eller fræsningen bort på de mindre serieproduktioner og i stedet går direkte fra 3D-tegning til færdigt produkt. Eller bruger fiksturer til høreapparatets slangeemne.
»Vi oplever, at ved de emner, der ikke er synlige, ikke har ekstrempåvirkninger og går i lave stykantal, dér får vi flere og flere ordrer på prototyper, der ender som reelle produktionsemner, siger han.
Jesper Damvig pointerer dog også, at selv om det er et støt voksende marked, går det stadig langsomt.
En af de virksomheder, der har taget prototypernes muligheder til sig, er CerCell, som fremstiller bioreaktorer til produktion af biologiske lægemidler. Inde i reaktorens beholder er der placeret en cylinder, hvor flere emner er printet i 3D i polyamid.
»I praksis kan vi sælge en fungerende prototype fremstillet i FDA-godkendte materialer via 3D direkte til kunden. Det tager bare en uge. Det er ret vildt,« siger grundlægger af CerCell Per Stobbe, som tilføjer, at man selvfølgelig optimerer med prototyper og praktiske øvelser undervejs.
Kan nu printe i stål
I CerCells tilfælde handler brugen af prototyper også om mere end bare tid. Traditionel sprøjtestøbning er nemlig en tung investering for mindre virksomheder - især når designet er så specielt, forklarer Per Stobbe.
»Den overvejende del af vores produkter har et design, der er optimeret for flow og derfor ganske vanskeligt at sprøjtestøbe. At investere i 10 eller 20 sprøjtestøbeforme kan slet ikke lade sig gøre økonomisk. Via 3D-print kan vi komme på markedet for ganske beskedne midler. Vi går direkte fra en 3D-tegning til et produkt,« siger Per Stobbe.
CerCells 3D-print laves i traditionel plastic eller gummi, men Per Stobbe har for nylig læst, at et engelsk firma nu tilbyder 3D-print i metal, stål og titanium, der kan anvendes direkte i automobilindustrien.
Udviklingen går således stærkt inden for RPT, fortæller Jesper Damvig:
»Materialerne bliver bedre. Fotopolymerer bliver mere stabile - de er ikke så følsomme, så de er stærkere og har en længere holdbarhed. Partikelstørrelsen er mindre, og kvaliteten af nylon er blevet bedre. Og de specielle materialer har man fjernet nogle komponenter fra råvarerne, som gør, at de kan godkendes til andre anvendelser end kun prototyper.«
Ikke sprøjtestøbekvalitet
Jesper Damvig illustrerer det med, at en af Damvig Develops kunder - en virksomhed, der laver procesudstyr til den evigt krakilske fødevarebranche - rent faktisk nu har lov til at serieproducere prototyper, der er i direkte kontakt med fødevarer. Hvilken virksomhed der er tale om, er indtil videre tys-tys. Og generelt er der en del kunder, som absolut ikke ønsker at delagtiggøre omverdenen i, at udviklingsafdelingens prototyper ender i serieproduktion.
»Mange af de store medicinalvirksomheder er ikke interesserede i, at deres kunder ved, at de tager den letteste vej. Hvis det kommer ud, er der måske nogle, der tror, man bruger andenrangs produktionsmetoder,« siger Jesper Damvig.
Men er kvaliteten lige så god?
»Nej, det er ikke sprøjtestøbningskvalitet. Overfladebeskaffenheden er ikke den samme. Men styrken i emnet kan godt være stærkere end i et sprøjtestøbningsværktøj,« siger Jesper Damvig og tilføjer, at produktet ofte ender med at være en kombination af sintrede og sprøjtestøbte emner.
Kvalitetssikring afgørende
Teknologisk Institut har i flere år arbejdet med RTP, eller AM (Additive Manufacturing) som instituttet foretrækker at kalde metoden. Blandt andet er instituttet koordinator af innovationskonsortiet F·Mat, der har fokus på agile udviklingsteknologier, ligesom man tidligere har haft stor succes med at udvikle en af verdens bedste pickupper til Ortofons grammofoner via AM.
Sektionsleder Olivier Jay bekræfter, at Teknologisk Institut også oplever en stigning i antallet af kunder, der bruger RPT til direkte produktion. Han forventer, at området vil vokse yderligere, og nævner i den forbindelse, at øget kvalitetskontrol af fremstillingsprocessen vil blive alfa og omega.
»Kvalitetssikringen bliver et vigtigt parameter i fremtiden. For det at gå fra en prototype, man kigger på og tester lidt på, til at gå til noget, der skal bruges i produktion i eksempelvis et fly, er noget helt andet,« vurderer Olivier Jay.
