Engelsk træ-byggeri rejst i rekordfart

Det er nok de færreste, der forbinder England med træhuse, og i endnu mindre grad den betontunge metropol i sydøst.

Det til trods har London-virksomheden Waugh Thistleton Architects alligevel tegnet højhuse i massivtræ – også kendt som krydslamineret træ – i snart 15 år.

»Det hele begyndte med en lille tilbygning i massivtræ i 2004,« fortæller Kirsten Haggart, arkitekt og partner i Waugh Thistleton.

»Vi valgte massivtræ, fordi bygningen lå så indeklemt. Det var vanskeligt at komme til med betonkanoner og lastbilanhængere, og beboerne i nabolaget ønskede mindst mulig støj fra byggeprocessen. Med elementer af massivtræ færdigproduceret på en fabrik fik vi gennemført arbejdet på én dag. Det var virkelig en øjenåbner. Vi opdagede, hvor let det er at bygge med massivtræ, og bestemte os for at prøve det på et større projekt,« siger Kirsten Haggart.

Projektet, hun taler om, hedder Murray Grove og stod færdigt i 2009. Dengang var det verdens højeste boligblok opført udelukkende med massivtræ i de bærende konstruktioner. Kirsten Haggart var selv arkitekt på projektet, som ligger i bydelen Hackney i London. Underetagen er dog af beton.

»Den fungerer som fundament for skelettet, der er sat op som en bikube af træ-elementer,« forklarer hun.

Otte etager på 27 dage

Konstruktionen er afstivet med massive elevator- og trappeskakter og balustrader, fortæller hun. Både bærende vægge, skakter og gulvbelægningen er af træ i den otte etager høje bygning. Der er ingen beton i etageadskillelsen, som det er ellers er tilfældet i de rekordhøje norske bygninger Mjøstårnet og Valle Wood.

Med præfabrikerede massivtræ-elementer tog det kun 27 dage at færdiggøre råhuset for fire erfarne østrigere, hævder Kirsten Haggart.

»De arbejdede hurtigt, men de var nok ikke helt glade for alle vores sikkerhedsforskrifter. Det er noget helt andet at bygge i en storby som London end ude på landet i Østrig,« siger Kirsten Haggart og ler.

Fem–seks uger lyder af meget lidt?

»Ja, montagen gik som en leg. Elementerne blev fæstnet løbende med vinkelbeslag med 30 til 40 centimeters mellemrum. Alle huller og åbninger var udskåret på forhånd. Vi havde ikke engang brug for en tårnkran; alt blev løftet på plads med mobile kraner,« erindrer arkitekten.

Fem måneder efter rejsegildet kunne køberne af de 29 lejligheder, som bygningen består af, hente deres nøgler og flytte ind. På det tidspunkt var også interiøret klar.

»Alt handler om planlægning. Vi bruger BIM til alt, så fabrikken, som producerede massivtræ-elementerne, skulle bare have den digitale tvilling, så de kunne programmere maskinerne. Elementerne blev leveret med vinduer og døre og alle huller færdiggjort og boret med millimeterpræcision. Vores elektrikere og vvs’ere var imponerede. De er ikke vant til, at alle mål og vinkler stemmer. De skulle ikke tilpasse noget som helst for at kunne udføre deres opgaver. På den måde sparer vi selvfølgelig tid, og projektet var da også klar før deadline,« siger Kirsten Haggart.

Det tog fire østrigere 27 dage at rejse dette otte-etagers byggeri i London.

Luftkvalitet som bonus

Bygherren var et privat, konservativt og som udgangspunkt ret skeptisk ejendomsselskab, beskriver Kirsten Haggart.

»For at overbevise dem tog vi dem med til fabrikken i Østrig, hvor vi blandt andet fik foretaget akustiktests. Det gjorde udslaget,« siger hun.

Lydisoleringen viste sig at være bedre, end det byggeforskrifterne i London forlanger. Det samme gjaldt for luftkvaliteten, som blev målt, da bygningen stod klar. Den bestod med bravour.

»Det sjove er, at vi ikke havde gjort noget for at forbedre hverken akustik eller luftkvalitet, det kom som en ren bonus,« siger Kirsten Haggart.

Importerer I alle træmaterialerne fra Østrig?

»Ja, vi bruger tre forskellige fabrikker: KLH, Binder Holz og Stora Enso,« svarer Kirsten Haggart.

Sidstnævnte er af finsk-svensk herkomst, men har også en fabrik i Østrig.

Kan bygge over tunneler

Efter Murray Grove-projektet etablerede Waugh Thistleton sig som et førende arkitektkontor for store massivtræ-projekter i London. For Murray Grove modtog de RIBA President's Award for Research. Otte år senere, i 2017, samlede de al deres erfaring i projektet Dalston Works, som de indtil nu har modtaget ni udmærkelser for. De fleste har med bæredygtighed at gøre.

Rambøll UK var med til at projektere bygningen.

»Det er den højeste træbygning i verden,« erklærer Kirsten Haggart, men da hun bliver udfordret på, at det muligvis er det norske Mjøstårnet, sukker hun:

»Aha? Du, det der ændrer sig hele tiden. Også målekriterierne. Det var i hvert fald verdens største sidste år,« smiler hun.

Muligvis skal vi her skelne mellem største og højeste. Dalston Works-projektet er kun 10 etager højt mod Mjøstårnets 18, men det består af flere bygninger og tilsammen 121 lejligheder.

Færre trailere på vejen

En anden fordel ved træ, som Kirsten Haggart fremhæver, er, at det er betydeligt lettere end stål og beton.

»Det betyder blandt andet, at det ikke er nødvendigt, at pælene stikker så dybt, når man skal lave fundamenter for bygningerne. Det er praktisk, hvis man ønsker at bygge hen over metroer eller andre former for tunneler. Under Dalston Works bygningen skulle der anlægges et krydsningspunkt for to toglinjer. I den slags tilfælde er der altid en beskyttelseszone over, som vi ikke må røre. Kort fortalt ville dette projektet ikke være blevet gennemført, hvis det havde krævet de lange pæle, som et stort betonbyggeri kræver. Med træ var det nok med en solid bundplade,« siger Kirsten Haggart.

Selv om træ er et let materiale, opstår der enorme vertikale tryk på så høje huse, som der her er tale om. Hvordan har I håndteret trykbelastningen?

»På Dalston Works har vi løst dette ved at have meget tykke vægge nederst, og så lade dem blive gradvist slankere opad gennem etagerne. I et andet projekt lod vi trykbelastningen gå gennem søjlerne, uden at lægge vægt på dækkene, som kunne have givet efter med så koncentrerede punktbelastninger. En af vores ingeniører har specialfremstillet stålbeslag, som dækkene fæstnes til, så det er, som om de hviler på søjlerne, og ikke omvendt. Det er et genialt system, som gør, at elementerne nærmest kan klikkes på plads,« siger Kirsten Haggart, før hun fortsætter med en beskrivelse af beslagenes dobbeltfunktion.

»Der er de samme stålbeslag, som bruges til at hejse elementerne op med, så de er pænt kraftige. De udsættes for en helt anden belastning, når elementerne hænger fra en kran og vrider og vender sig i luften,« understreger hun.

Størrelsen på elementerne er begrænset af både trafikale forskrifter, og hvad det er praktisk muligt at køre med fra Østrigs dybe skove til Londons centrum. Lave broer kan begrænse højden på lasten, og bredden bør helst ikke overskride bredden på et standard-lad.

»Hvis det bliver for stort, skal vi have politieskorte gennem London, og det kan gå hen og blive dyrt,« ræsonnerer Kirsten Haggart.

Ifølge hendes arkitektkontor er antallet af leverancer til byggepladsen 80 procent lavere for et massivtræ-projekt end for tilsvarende byggerier i stål, glas og beton.

Timelapse fra byggeriet i Dalston Lane – verdens største massivtræ-bygning.

Meget at spare

Massivtræ er stadig et dyrt materiale sammenlignet med beton. Er der andet end transportomkostningerne, som I kan spare på?

»Ja, totalprisen for at bygge med træ er i fuld gang med at blive billigere end med traditionelle materialer. For det første designer vi elementerne, så alle de tre fabrikker, jeg nævnte, kan levere dem. Dermed får vi en priskonkurrence, der gavner os. For det andet kan vi bygge flere etager med træ, fordi materialet er lettere og ikke har behov for lige så dybt fundament. Det giver en bedre samlet pris for byggeriet, og vi sparer en del på gravearbejde. For det tredje bygger vi meget hurtigere med træ, så også lønomkostningerne bliver lavere.«

Kirsten Haggart tilføjer, at efterhånden som de høster mere erfaring med massivtræ, bliver byggeprocessen også stadigt mere strømlinet. Mere brug af fabriksmonterede moduler giver yderligere besparelser.

»Massivtræ er som skabt til automatisering, så det kommer bare til at blive billigere. Vi har flere projekter, hvor vi tegner rum for rum, som så færdiggøres med vægge, tag og isolering på en fabrik. På den måde kan dette gøres samtidig med gravearbejdet, så den samlede byggetid bliver endnu kortere,« forklarer hun.

Miljøet er den største vinder

Samtidig pointerer hun, at den største besparelse af alle er den miljømæssige.

»Til det seneste af vores højhuse blev der brugt 2.325 træer - det tager tre timer for en østrigsk skov at reproducere den mængde. Det er fordelen med træer, de gror! I modsætning til jern og sand og alt det andet, vi udvinder fra jorden. De råvarer tager millioner af år at erstatte!«

Kirsten Haggart fortæller, at det i Sverige nu er praksis, at de for hvert træ, de fælder, planter tre nye, så CO2-optagelsen øges snarere end mindskes på grund af skovhugst.

»Det er vejen frem. Hvis vi faktisk det alvorligt med vores ønsker om at reducere CO2-udledningen og med FN’s bæredygtighedsmål, er vi simpelthen nødt til at bygge mere af træ og andre genanvendelige materialer,« fastslår Kirsten Haggart.

Artiklen er fra tu.no