Dansk software hjælper komplicerede 3D-print på vej
more_vert
close

Få de daglige nyheder fra Version2 og Ingeniøren. Læs mere om nyhedsbrevene her.

close
By signing up, you agree to our Terms & Conditions and agree that Teknologiens Mediehus and the IDA Group may occasionally contact you regarding events, analyzes, news, offers, etc. by telephone, SMS and email. Newsletters and emails from Teknologiens Mediehus may contain marketing from marketing partners.

Dansk software hjælper komplicerede 3D-print på vej

Enhver, der har fulgt en 3D-printer i dens arbejde, kan skrive under på, at det er en langsommelig affære. Men nogle produktionsprocesser kan speedes op, og det har den lille virksomhed Adimant specialiseret sig i.

»Nogle tror, at 3D-print bare handler om at trykke på en knap, og så kommer printet ud. Men det er altså ikke sådan, det fungerer. Det kræver rigtig meget viden om produktionsprocessen og det at lave et godt design fra starten,« siger Erik Andreassen, som stiftede Adimant sammen med Anders Clausen og Klaus Loft Højbjerre i december 2014.

De to førstnævnte har en ph.d. i topologioptimering fra DTU, mens Klaus Loft Højbjerre har en ph.d. i eksperimentel fysik fra Aarhus Universitet og har arbejdet med 3D-print på Teknologisk Institut.

Hardwaren i en 3D-printer har sine begrænsninger, især når det gælder metalemner, men ifølge de tre specialister er det ofte CAD-softwaren, der ikke kan følge med, hvis man ønsker at udnytte teknologiens designfriheder til det yderste.

Det var tilfældet for en af Adimants kunder, som i november var i gang med at 3D-printe et særligt stort og kompliceret metalemne. Dengang regnede kunden med, at printet først ville være færdig lige op til jul, altså over en måned senere. Det viste sig, at printeren stod stille 80 pct. af tiden, fordi dens software havde svært ved at håndtere det komplicerede design.

Når softwaren kløjes i det

Adimant har base i et kontorlokale på det ydre Nørrebro, hvor de deler gang og mødelokaler med blandt andet et rejsebureau. På sin vis en passende nabo, for Adimant arbejder i den grad med en international kundebase.

Via forskellige konsulentopgaver forsøger de at gøre vejen fra design­idé til færdigprintet emne så kort som mulig for deres kunder ved at mikse deres respektive viden om topologioptimering og 3D-print.

At kalde Adimant for en traditionel rådgivnings- eller konsulentvirksomhed, ville dog ikke være helt retvisende. De tre stiftere udvikler selv den software, de bruger til at løse opgaver for kunder. Ifølge dem selv er softwaren så avanceret, at den kan håndtere gitterstrukturer, som traditionel specialsoftware ikke kan processere – op til flere millioner stænger i et aktuelt projekt for en udenlandsk kunde.

Samtidig kan Adimants software forudberegne de laserspor, som printeren smelter materiale efter, så printeren ikke behøver at stå og lave alle beregninger under selve printningen.

De evner skaffede den lille iværksættervirksomhed foden indenfor hos Europas største satellitproducent, Thales Alenia Space. Thales havde udviklet et design på et metalemne, men gitterstrukturen i designet var så kompleks, at hverken Thales’ CAD-software eller 3D-printer kunne følge med.

»De kunne simpelthen ikke generere strukturen i deres CAD-software. Softwaren kunne stå og regne en hel weekend. Derudover kunne printeren ikke håndtere de store filer, der kom ud. Så vi endte med at lave et stykke software, hvor der i princippet ikke er nogen begrænsninger på, hvor kompliceret gitterstrukturen må være,« forklarer Anders Clausen.

Mentalitetsændring påkrævet

Markedet herhjemme for 3D-print i metal er stadig relativt snævert, men Adimant har netop hjulpet en dansk plastvirksomhed med at rea­lisere et design på en 3D-printet værktøjsform til sprøjtestøbning af plast.

Kunden valgte at arbejde med 3D-print, fordi man ønskede konforme kølekanaler inde i formen, men udviklingsingeniørerne tænkte stadig i traditionelle baner og tog udgangspunkt i en stor klods i metal, som tog en evighed at printe og ikke var særlig stabil på grund af termiske spændinger i metallet.

Adimant udviklede en software, der optimerede designet og fjernede halvdelen af materialet i klodsen. Dermed blev emnet næsten dobbelt så hurtigt at printe, og risikoen for, at metallet slog sig i printprocessen, var kraftigt reduceret.

Et 3D-printet værktøj skal som regel have de funktionelle overflader, som her formsiden, bearbejdet efterfølgende. Men på den indvendige del af værktøjet kan man godt bevare den ru overflade, som printeren giver, ifølge Klaus Loft Højbjerre.

»Mange ingeniører er nok vant til at få et skinnende blankt emne ud af CNC-maskinen, som man så fræser de her kaviteter i. Men man skal til at tænke i, om der er overflader, hvor emnet godt må være lidt grovere i det. Så det kræver måske også et mentalitetsskifte hos ingeniørerne,« påpeger han.