Dansk cementfabrik med styr på arbejdsmiljøet
more_vert
close

Få de daglige nyheder fra Version2 og Ingeniøren. Læs mere om nyhedsbrevene her.

close
Ved at tilmelde dig accepterer du vores Brugerbetingelser, og at Teknologiens Mediehus og IDA-gruppen lejlighedsvis kan kontakte dig om arrangementer, analyser, nyheder, tilbud mm via telefon, SMS og email. I nyhedsbreve og mails fra Teknologiens Mediehus kan findes markedsføring fra samarbejdspartnere.

Dansk cementfabrik med styr på arbejdsmiljøet

F.L. Smidth (FLS) og MT Højgaard (MTH) er i gang med at bygge en af Europas dyreste cementfabrikker for den engelske kalkstensproducent Tarmac Ltd. til en milliard kroner. FLS og MTH fik opgaven i april i år, og FLS står for fabriksdesign og levering af mekanisk og elektrisk udstyr, mens MTH står for selve design og opførelsen og bygningen af haller, siloer og den mekaniske montage. Projektet er i fuld sving, da fabrikken skal stå klar i juli 2003.

FLS har nået omkring 85 procent af arbejdet, mens MTH, der skal stå for selve opførelsen og montagen er omkring 15 procent henne i processen. MTH står for 51 procent af milliardordren, mens FLS står for de resterende 49 procent af fabrikken, der skal producere 2.300 ton cement i døgnet.

Lige nu er fundamenter og bygninger ved at blive opført og de to første betonsiloer er færdige.

Der skal produceres syv 48 meter høje glide støb te siloer, som er en af vores specialiteter. Glide støb ning er en proces, hvor alt skal klappe og alle materialer skal være klar på det rigtige tidspunkt, idet siloerne støbes i én proces, siger Niels Kristian Sørensen, der er sektionsdirektør i MT Højgaards turnkeyafdeling.

En af årsagerne til, at fabrikken når op på en pris på godt en milliard kroner, er Englands strenge krav til miljø- og arbejdsmiljøhensyn.
I designfasen skulle vi analysere alle miljø- og arbejdsmiljømæssige risici, og vi har dokumenteret, hvordan disse reduceres eller fjernes. Det er alt fra, hvordan der bygges sikkert til, hvordan nedrivningen foretages mest sikkert, fortæller projektleder Jon Møllebro fra F.L. Smidth. England har hidtil ikke været kendt for sine vi sioner på miljøområdet, men det er ændret i dag.

Der er skruet kraftigt op for arbejdsmiljøet i de seneste fem-ti år, og på mange områder er englænderne endda foran os med hensyn til de miljøkrav, de stiller, siger Jon Møllebro.

Det omfattende miljøarbejde gør fabrikken langt dyrere end tilsvarende i Østen eller Afrika, hvor man for tilsvarende beløb kunne få en cementfabrik, der kan producere omkring det dobbelte af de 2.300 ton cement i døgnet eller 750.000 ton cement om året, som fabrikken, der ligger 50 km sydøst for Manchester, er designet til.

Cement er et biprodukt

Selve cementproduktionen er et biprodukt, da Tarmac-fabrikken er en af Europas største producenter af kalksten. Desuden fremstiller virksomheden brændt kalk og læskekalk. Processen skaber store mængder lerslam med et højt vandindhold, som hidtil har været anvendt i en 35 år gammel cementfabrik.
En af cementfabrikkens vigtigste opgaver er faktisk at bortskaffe lerslammet, der skal indgå som et af råmaterialerne i cementproduktionen, fortæller Jon Møllebro.

I cementproduktionen indgår udover ler, store mængder kalksten, sand og jern i et nøje afstemt mængdeforhold. Materialer som Tarmac-fabrikken i forvejen råder over fra kalkbruddet.

45 meter ovn

Hjertet i selve produktionen er en 45 meter lang rotérovn, der smelter de pulveriserede råmaterialer til cementklinker. Den er placeret midt i processen, der starter med en blanding af kalksten, ler, sand og jernoxid. Efter blanding i det rette forhold pulveriseres råmaterialerne til en fin råmel, som forvarmes i en calcineringsproces. Her omdannes calciumcarbonat til calciumoxid ved opvarmning til 900 grader med overskudsvarme fra processen.
Efter calcineringen sendes råmelet ind i den store svagt hældende rotérovn, der opvarmer materialet til de 1.400 grader via forbrænding af pulveriseret kulstøv eller forstøvet olie.

Efter brændingen i ovnen skal klinkerne, som ligner lavaklumper, afkøles til omkring 100 grader, hvorefter de kan males til det færdige cementpulver. Malingen foregår i gigantiske rørmøller, der hvor klinkerne knuses til pulver ved hjælp af stålkugler.

Kornstørrelsen på pulveret skal ned på 12-15 mm i middeldiameter, og det foregår ved hjælp af en seperationsproces, der sender de store partikler tilbage til møllen, mens de fintmalede cementpartikler sendes videre til en lagersilo. Herefter er cementen klar til afskibning med skib, tog eller lastbil.

F.L. Smidth lancerede sin første rotérovn i 1898 og har siden leveret 2.500 cementovne, der betyder, at F.L. Smidth gennem tiderne har leveret udstyr til 30 procent af verdens samlede cementkapacitet.

sortSortér kommentarer
  • Ældste først
  • Nyeste først
  • Bedste først