Bugatti har, sammen med forskningsinstituttet Laser Zentrum Nord i Hamborg, udviklet og produceret verdens første bremseåg, der ikke er støbt, men 3D-printet. De har anvendt metallet titanium T 64. Bremseåget bliver sat i serieproduktion i løbet af 2018.
Siden årsskiftet har Laser Zentrum Nord været en del af den tyske forskningskoncern Fraunhofer. Projektleder Yanik Senkel fortæller, at Bugatti selv har stået for design og materialevalg. Produktionen er udført af Fraunhofer.
Bremseåget er monoblok og har otte stempler. Det skulle være det største bremseåg, der nogensinde er brugt i bilindustrien.
Størrelsen til trods minimereres vægten på det nye bremseåg med 41 procent i forhold til det støbte bremseåg, som Bugatti anvender i dag. Hvad dette betyder i gram oplyses ikke.
Franske Bugatti fungerer også som et udviklingslaboratorium for Volkswagen. Men der er ikke noget, der tyder på, at vi får en Golf eller Passat med den type bremser.
»Produktionstiden for bremseåget er 45 timer. Vi bruger en printer med fire lasere. I løbet af en femårsperiode skulle vi nok kunne klare at halvere tiden,« siger Yanik Senkel.
Ingeniørerne hos Bugatti lader det ikke blive ved titaniumbremser i deres udforskning af additiv produktion. Sammen med Siemens har de udviklet et bionisk system til hydraulisk justering af hækspoileren.
Spoileren og de tilhørende komponenter er 3D-printet i titanium. Dele af systemet er produceret i kulfiber. I forhold til dagens spoilere er vægten efter sigende halveret.
»Bugatti producerer i omegnen af 1.000 biler om året, hvor det er muligt at anvende 3D-print. For en Golf vil det ikke være aktuelt, dertil er produktionstiden for lang. Men på sigt vil bilindustrien kunne hente meget ved at bruge additiv produktion af plastdele. Det her projekt vil bidrage til at øge interessen, også hos dem, der masseproducerer,« siger Yanik Senkel.
Artiklen er fra tu.no
