3D-produktion skræddersyr headset til øret

Når en jægersoldat eller en FBI-agent skal kommunikere med en kollega, sker det gennem en blanding af et høreapparat og et headset. Vi kender den karakteristiske snoede ledning bag øret og den lavmælte tale ud i luften.

I øret har "vores mand" højst sandsynligt et headset fra danske Invisio. Den 30 mand store virksomhed har udviklet et headset, som samtidigt virker som et høreværn og dermed skåner en masse ører for høreskader. Invisio er lige nu ved at søge patent på innovationen, som kun er mulig på grund af en særlig produktionsmetode: 3D-print.

»Med den "gamle" metode - med støbeform - ville det aldrig blive lige så præcist,« forklarer teknisk direktør i Invisio, Jan Larsen.

Det færdige headset passer perfekt i brugerens øre og fungerer derfor også som høreværn. (Foto: Invisio) Illustration: Invisio

Når aftrykket af øret er scannet ind i en computer, har Invisio grundlaget for skallerne til headsettet. Derefter lægger de fortykkelsesringe på forskellige steder, så headsettet slutter tæt i øregangen. På den måde kommer det til at fungere som høreværn, og det er disse ringe, Jan Larsen mener ikke ville blive lige så præcise i tolerancerne i en mekanisk form, fordi ringene bliver lagt på dobbeltkrumme overflader.

Pænere og mere præcist

Invisio har altid brugt eksterne produktionsfaciliteter, så det er ikke nyt for virksomheden at lade andre producere.

»Men vi har valgt at gå fra en gammel leverandør og en gammel teknologi til et større firma med en ny teknologi. Det giver os en større fleksibilitet og et væsentligt pænere og mere præcist produkt,« siger Jan Larsen.

»Vi har også fået muligheden for at opfinde nye former med denne teknologi.«

Ifølge den tekniske direktør er det ikke dyrere for Invisio at producere på en 3D-printer end at støbe. Indtil videre lever materialerne også helt op til de gængse. Men Jan Larsen håber, at stykprisen bliver billigere med tiden, når Invisio, hvis største marked er militær, politi og brandvæsen i USA, skal producere større serier end de cirka 1.000 styk om året i dag.

»Heldigvis er det nemt at ekspandere med denne teknologi. Det er blot et spørgsmål om at sætte maskinen til at køre natten over,« siger han.

Elektronikken drillede

Sammen med Davinci Development, som er et udviklingshus, der til daglig blandt andet fremstiller prototyper, har Invisio brugt et år på at forberede produktionen af virksomhedens headset.

For Davinci Development, der ligger i Billund med 19 ansatte, har det været noget af en udfordring at gå fra kun at fremstille prototyper til at være egentlig producent. Fra "kun" at konstruere og printe emner ud i 3D leverer virksomheden nu alt fra modellering af 3D-aftrykkene, print i 3D-printer, montering af elektronik, slibning, lakering, test og pakning.

»Udfordringen har først og fremmest været elektronikmontagen, fordi vi har ansat en person med stort kendskab til skaller til høreapparater, men ikke til elektronikmontage. Og det er jo meget småt,« siger administrerende direktør i Davinci Development Ole Lykke Jensen.

Faktisk er printpladen så lille som otte gange seks millimeter. På den plads skal der loddes 15 ledninger fast, og ingen af dem må komme i klemme, når skallernes sættes sammen, for så virker headsettet ikke.

For at opbygge kompetencerne på det område har Davinci fået hjælp fra Invisio, som også har stillet det testsystem til rådighed, som tester og kvalitetskontrollerer hver eneste produkt.

Mens test og montage har været nogle udfordrende nye områder, har det ifølge Ole Lykke Jensen ikke voldt problemer at skifte materialet ud.

»Vi har måttet modificere vores Objet EDEN 260 3D-printer, så den kunne køre med biokompatibelt materiale. Og vi må ikke bruge andet materiale på den, så den er blevet dedikeret nu,« siger direktøren.

Printer 75 skaller på otte timer

Den første produktion for Invisio blev sat i gang i sommer. Printeren bygger 75 skaller op ad gangen, og det tager cirka otte timer. Men med én medarbejder i montagen tager det omkring en uge at få det færdige produkt frem til kunden - medmindre der er tale om en lille serie, som haster.

Men med tiden håber Ole Lykke Jensen, at virksomheden kan ansætte flere til montagen.

»Meget tyder på at Invisios salg er stigende, men vi vil da også gerne producere for høreapparatbranchen. Det er bare er svært, fordi de allerede producerer inhouse,« siger direktøren, der også ser andre markeder for sig.

»Det kunne være personlige headset til folks mobiltelefon, ting der skal passe til menneskets krop, som eksempelvis personlige fodboldstøvler eller personlige høreværn.«

Det sidste er dog stadig ikke muligt, fordi der ikke findes bløde biokompatible materialer. Det ved han godt.

»Men mulighederne er mange. Hovedsagen er, det skal være specialtilpassede produkter eller produkter med forholdsvis lave styktal. Ellers kan det ikke betale sig at producere med denne teknologi. Alene det hudfarvede biomateriale koster 230 euro pr. kg,« siger han.

Dokumentation

Flash-præsentation af Davinci Developments 3D-printere

sortSortér kommentarer
  • Ældste først
  • Nyeste først
  • Bedste først
Bidrag med din viden – log ind og deltag i debatten