100 mio. kr. smidt i unik beton - men kun få resultater
more_vert
close

Få de daglige nyheder fra Version2 og Ingeniøren. Læs mere om nyhedsbrevene her.

close
Ved at tilmelde dig accepterer du vores Brugerbetingelser, og du accepterer, at Teknologiens Mediehus og IDA-gruppen lejlighedsvis kan kontakte dig om arrangementer, analyser, nyheder, job og tilbud m.m. via telefon og e-mail. I nyhedsbreve, e-mails fra Teknologiens Mediehus kan der forefindes markedsføring fra samarbejdspartnere.

100 mio. kr. smidt i unik beton - men kun få resultater

Amorfe facadeelementer og svungne og spændende betonelementer var ambitionen, da ni virksomheder og forskningsinstitutioner i 2006 gik i gang med at udvikle en ny type robotbaseret produktionsapparat, der skulle gøre unikke betonkonstruktioner meget billigere. I præsentationsmaterialet var der billeder af stjernearkitekten Zaha Hadids spektakulære udvidelse af Ordrupgaard-museet, der havde krævet mange håndbyggede støbeforme - det var den slags byggeri, der nu skulle gøres billigere. Men selvom private virksomheder og offentlige kasser siden har skudt 108,5 mio. kr. i området, er nye betonbygninger med lige så poetisk brug af materialet ikke just myldret frem.

Ingen tør rykke først

Teknologisk er der ellers sket meget. Siden 2006 har Teknologisk Institut (TI) og en række projektpartnere arbejdet på at udvikle en robot, der - fodret med digitale input - fræser støbeforme af polystyren. Det første danske projekt, Unikabeton, sluttede i 2010, men fik en efterfølger i det EU-støttede Tailorcrete-projekt, hvor de andre danske deltagere fra Syddansk Universitets Mærsk Mc-Kinney Møller Center og Gibotech A/S udvikler en robot, der kan bøje armering i de ønskede kurver. Desuden har projektpartnerne fået styr på overfladebehandlinger og brug af gummimembraner på polystyrenstøbeforme, forbedret tegnesoftwaren, så den er lettere at bruge, og lært, hvilke selvkompakterende betontyper der passer til hvilke typer opgaver.

Læs også: Her er projekterne, der vil skabe unik beton

Læs også: Betonkrummelurer for 108,5 mio. kr.

Men ifølge centerchef Dorthe Mathiesen fra Teknologisk Institut, der har været frontløber på området, siden Unikabeton gik i gang i 2006, er teknologien fanget i et 'hønen eller ægget'-dilemma.

»Sammenligner man unikabeton fremstillet med nye digitale værktøjer med unikabeton fremstillet med en håndværksbaseret tilgang, så indikerer analyser, at der er økonomiske besparelser. Teknologien er taget i anvendelse rundt omkring, men det er stadig dyrere at lave anderledes former og overflader end at bygge med standardelementer, og så længe der ikke er en større efterspørgsel, kan man ikke lave produktionslinjer, der gør teknologien mere rentabel,« siger hun.

Dræbende dilemma

Dilemmaet har allede kostet én virksomhed livet: I 2007 stiftede Anders Gammelgaard Nielsen Newton Concrete sammen med en kollega fra Arkitektskolen Aarhus. Med støtte fra det halvoffentlige innovationsmiljø Østjysk Innovation ville de sælge støbeforme af polystyren udskåret i svungne former med en glødetråd. Men selv om arkitekterne demonstrerede, at grundteknologien fungerede, blev firmaet aldrig en succes.

»Vi var meget forundrede over, at betonbranchen ikke sprang på. Der var nogle tekniske ting med at lægge en gummimembram i støbeformen, som vi ikke fik til at fungere helt, og hvis skulle gøre arbejdet færdigt, havde vi brug for en kunde, der gerne ville have det,« fortæller arkitekten.

Trods mange forsøg kom kunderne aldrig, og Newton Concrete drog sit sidste suk i januar 2012.

I Anders Gammelgaard Nielsens øjne er problemet, at intet tvinger betonelementbranchen til udvikling.

Samme observation har virksomheden Odico i Odense gjort. Med 13 mio. kr. i støtte fra Højteknologifonden videreudvikler Odico og en række partnere skæreteknologien, hvor en stor robotstyret 'ostehøvl' skærer støbeforme ud af polystyren.

»Betonelementindustrien er nok den mindst udviklede sektor, vi har tilbage herhjemme. De omsætter for omkring fem mia. kr. om året, så de kan sagtens sælge de produkter, de laver i dag. Men hver gang de omsætter for 100 kroner, går 60-70 kroner til at aflønne ansatte. Jeg tror ikke, du kan finde andre industrier, hvor der er så mange mennesker involveret i produktionen,« siger adm. dir. Anders Bundsgaard Petersen, der har en fortid inden for automatisering.

Gennembrud uden for byggeriet

Så selv om de første ordrer til en elementfabrik er ved at være på plads, satser Odico også på at komme til at levere til andre industrier, og den første aftale med en vindmøllevirksomhed er allerede i hus.

Samme vej går direktør Christian Raun Jepsen fra Adapa i Aalborg. Sammen med en tidligere medstuderende fra Aalborg Universitet har han siden 2010 udviklet en fleksibel støbeform bestående af en patenteret membram, der hviler på op til 200 lineære aktuatorer. Med et plug-in til tegneprogrammet Rhino 3D kan man tegne alle de kurvede former, man ønsker, og sende dem til den computer, der styrer støbeformen, hvorefter aktuatorerne løfter og sænker sig, så den ønskede form opnås. Derefter kan man hurtigt støbe forskellige materialer, f.eks. en forskalningsform af gips, i støbeformen.

»Potentialet er rigtig stort i byggebranchen - og derfor startede vi egentlig med at udvikle til betonelementproduktion. Men det er faktisk de industrielle virksomheder, der er langt væk fra byggeindustrien, der er hurtigst til at implementere den,« siger Christian Raun Jepsen.

Adapas første anlæg er solgt til en tysk plastproducent, og nordjyderne regner med at sælge et par anlæg til en europæisk fabrik i en anden branche i år.

Unik beton i kloakken

Én virksomhed har dog allerede succes med at levere til byggeriet: HawkeyePedershaab, der leverer produktionsudstyr til betonelementindustrien, var på et tidligt tidspunkt involveret i TI's fræserobotprojekt, men har siden udviklet deres egen robot med tilhørende software i samarbejde med QRS A/S, der forhandler robotter fra tyske Kuka.

»Vores første robot til at fræse støbeforme til brøndbunde kører allerede hos et firma her i Norden. Desuden har vi installationer på vej i Norge og Canada,« fortæller salgsdirektør Jørn Hoffmann.

Han regner med årligt at komme til at sælge 5-6 af sine 2-7 mio. kr. dyre smartcast-anlæg:

»Der er stor efterspørgsel, for i dag er man nødt til manuelt at mure kanalerne inde i brøndbundene op og bore indløbene. Det er hårdt arbejde, og med en unikt tilpasset støbeform får man både en bedre overflade, indløb, der passer helt præcist, og en billigere løsning.«

Byggebranchens konservatisme er dog ikke den eneste forklaring på, at unik beton ikke har fået et kommercielt gennembrud, siger direktør Kasper Guldager Jørgensen fra GXN - et byggeteknologisk udviklingselskab udsprunget af arkitektfirmaet 3XN, der deltager i Odicos projekt:

»Da man gik i gang med de første projekter i 2006, var tiden en anden. Der var en stor fascination af den frie form - tænk bare på alle fantasiprojekterne i Mellemøsten - men nu, da der er blevet skåret ind til benet alle steder, er arkitekturen blevet mere nøgtern. Derfor er der heller ikke den samme efterspørgsel.«

Forskere og udviklere er derfor tvunget til at droppe teknologifascinationen og finde ud af, hvor billig teknologien skal gøres, hvis der skal skabes et marked, siger centerchef Dorthe Mathiesen:

»Det handler om nu at spørge sig selv: Hvad må unikabeton koste i forhold til standardbyggeri?«

Derfor analyserer man i Tailorcrete-projektet både de økonomiske og miljømæssige effekter af den robothjulpne produktion.

I erkendelse af, at de seneste par års økonomiske krise hverken har gjort bygherrer eller betonproducenter mere risikovillige, vil både Odico og Adapa sætte deres egne produktioner op, så de kan bevise, at teknologien fungerer i storskala, og at der kan skabes et marked for unikke betonprodukter. Adapa har opført et Shelter i Nationalpark Mols Bjerge, men vil sætte en egentlig produktion af støbeforme til beton op i samarbejde med et østrigsk firma, fortæller Christian Raun Jepsen:

»Vi er nødt til at vise potentialet og gå hele vejen. Ellers er der ikke nogen, der vil bide på.«

Samme vurdering kommer fra Anders Bundsgaard Petersen fra Odico:

»Det svarer jo til, at en robotvirksomhed, der gerne vil sælge deres første robot til Toyota, skal opføre en hel bilfabrik, men vi er nok nødt til at gøre det. I betonbranchen er der ingen, der vil købe en idé, men de vil gerne købe et produkt.«

sortSortér kommentarer
  • Ældste først
  • Nyeste først
  • Bedste først

Mere miljøvenlig og holdbar beton:

DOE/Lawrence Berkeley National Laboratory (2013, June 4). Roman seawater concrete holds the secret to cutting carbon emissions. ScienceDaily:
http://www.sciencedaily.com/releases/2013/...
Citat: "...
One is the kind of glue that binds the concrete's components together. In concrete made with Portland cement this is a compound of calcium, silicates, and hydrates (C-S-H). Roman concrete produces a significantly different compound, with added aluminum and less silicon. The resulting calcium-aluminum-silicate-hydrate (C-A-S-H) is an exceptionally stable binder.
...
Their analyses showed that the Roman recipe needed less than 10 percent lime by weight, made at two-thirds or less the temperature required by Portland cement. Lime reacting with aluminum-rich pozzolan ash and seawater formed highly stable C-A-S-H and Al-tobermorite, insuring strength and longevity. Both the materials and the way the Romans used them hold lessons for the future.
..."

  • 1
  • 0
Bidrag med din viden – log ind og deltag i debatten