Glenn er ud over BMS programmering i fuld gang med at konstruere og montere det nye og meget stærkere bagtøj til T9 Hornet bilen. Delene stammer fra Chevrolet Corvette og er delvist sponseret af vores hovedsponsor TP Radio www.tpradio.dk og Claus Garage www.clausgarage.dk . Differentialet er fra en nyere Corvette og huset er i aluminium. Differentialet er udstyret med et såkaldt LSD (Limited Slip Differential), hvor der sidder nogle fjederbelastede koblingsplader i det, som kobler højre og venstre udgangsaksel sammen. Dette sørger for samme hastighed på begge aksler såfremt, der ikke er alt for stor friktionsforskel/momentforskel på dem.
Parallelogram bestående af kardanaksel og lower support arm
Kardanakslerne til hvert hjul er medbærende i det parallelogram, der styrer baghjulet. Under kardanakslen ses en tyndere nedre support arm. Armen der sørger for overførsel af den fremadrettede kraft (trailingarm) har vi måttet afkorte 4 cm og den er blevet fastgjort i nogle særlige hulkasser, som ses på billedet herunder.
Trailing arm der har fat i hulkasse
De mange huller, som er placeret i et cirkelslag med centrum i baghjulets nav, er til at justere vinklen på trailingarmen og bruges til at forhindre at bagenden synker for meget under acceleration og kan tilmed justeres, så bagenden hæver sig under kraftig acceleration. Dette bruges i drag racing til at få optimal greb i de første tiendedele sekund af igangsætningen. En interessant ting her er, at der faktisk i et kort øjeblik kan opnås større tryk mellem dæk og vej end bilen vejer! Der er iøvrigt ingen fjedre og støddæmpere monteret endnu.
8 mm alu-plade konstruktion
Motor og bagaksel bliver samlet som en enhed med et skelet af alu-plader (endnu engang tak til Varup Teknik www.varupteknik.dk). Over differentialet kommer der på et tidspunkt til at sidde et tykt alu-rør indeholdende en pneumatisk aktiveret flerpladekobling og et friløbsnav, som sammen med 2 kæder udgør en 2 trins gearkasse. Der bliver støttelejer på begge sider af kæde arrangementet.
De to køretøjer deles som bekendt på skift om de samme batterier. Da vi både ønsker at kunne skifte fra det ene til det andet køretøj rimelig hurtigt og samtidig kunne skifte volt-klasser med begge køretøjer, bliver batterierne samlet i 8 blokke, der hver er på 48 Volt - og som hver vejer 9 kg og kan levere over 60 kW (!)
Hver af disse blokke skal placeres i en ikke-ledende kasse med BMS-print øverst og med en bred kobberfolie fra den ene til den næste kasse. Efter lange overvejelser faldt valget på at støbe kasserne i glasfiber, selvom dette ville blive forholdsvis besværligt. Vi ønskede en stærk konstruktion uden at kasserne blev for tunge og kassernes vægge/bund ikke blev for tykke. Desuden skal kassernes låg senere fremstilles i polycarbonat.
For at opnå styrke i sådanne konstruktioner har man brug for noget materiale til at ligge i imellem lagene af glasfiber. Vi fik (undtagelsesvis) firmaet Monofiber A/S www.monofiber.dk til at sponsere os nogle plader (såkaldt core materiale) på 3 mm til formålet. Core betyder kerne og er specielt beregnet til at ligge ind i støbte emner. Det er meget let og sprødt - minder lidt om knækbrød.
Efter en del research om emnet og et par forsøg fik Glenn den rigtige støbeform færdiggjort, en svejst stålkonstruktion, der er svagt konisk, så det er lettere at få de færdige emner ud af formen. Det blev også nødvendigt at bruge et vakuum system: Vi har kun en negativ form - dvs. kassens ydersider og yderbund - og mangler således noget der presser kassens indersider og inderbund udad.
For at andre måske kan drage nytte af konceptet, følger her en forklaring i billeder og ord på, hvordan man gør - der kan også findes en del video om emnet på Youtube - der tages her udgangspunkt i støbningen af en af vore kasser, men fremgangsmåden er den samme for andre objekter.
Der kan selvfølgelig købes professionelle produkter til dette brug (se f.eks. www.easy-sailing.dk), men vi har brugt følgende: - Støbeform med vakuum sprække øverst og lille hul i bunden. Tætsluttende ramme m. hængsel og lukning. - Vox (hår-vox eller nemmest fælg-vox på spray) - Glasfibermåtte (Biltema) - Polyester + hærder (Biltema) - Core materiale (balsatræ kan også bruges) i plader, her 4 side- og 1 bundplade - Affaldsposer, meget tynde (supermarked) - Pladevat (Stof 2000) - Afdækningsplast, meget tyndt (Harald Nyborg) - Vakuumpumpe (en støvsuger, husk bleed til ekstra luft ellers kan motoren brænde af) - Evt. varmeblæser - Trykluft - kompressor
Opklipning af glasfibermåtte efter skabelon
Core materiale - sider og bunde gjort klar
Det første stykke glasfibermåtte ligges i formen og smøres med færdigblandet polyester.
Plader af core materiale lægges i formen, først bunden og så de 4 sider.
Det sidste stykke glasfiber lægges i og smøres/mættes med færdigblandet polyester.
En affaldspose, der forinden er blevet perforeret (med f.eks. en ny stålbørste der bankes ned i posen placeret på et blødt underlag), lægges i rigelige mængder ned i formen, så den dækker over hele den polyester mættede glasfibermåtte. Såvel plastposen som afdækningsplasten binder ikke på polyesteren.
Pladevatten fordeles ud så den ligeledes dækker glasfibermåtten i formen - husk også at dække vakuum sprækken i formen, så man ikke suger afdækningsplast ind i sprækken.
Nu sættes formen under vakuum og afdækningsplasten presser vatten hårdt ud mod siderne og bunden. Herved formes indersiderne og inderbunden i kassen. Overskydende polyester suges samtidig op i vatten.
Herefter kan man evt. varme formen, så hærdningen fremskyndes. Ellers vent 1-2 timer på endt hærdning.
Man fjerner vakuum igen og kan nu fjerne afdækningsplasten, pladevatten med opsuget polyester samt den perforerede plastpose i én, samlet klump.
Det ser og lyder måske ikke så indviklet, men jeg synes nu, at selv efter 3 kasser er der plads til forbedring i min teknik. Som med så mange andre af den slags projekter bliver man først rigtig god, når man er halvvejs eller helt færdig. Og færdige skal kasserne og alt det andet vi mangler nok blive.
Kommentarer (5)