Robotter bag dansk succes med vindmølletårne

En ekstrem høj grad af automatisering er nøglen til, at Andresen Towers kan fremstille tre vindmølletårne om ugen. Ideelt set kræver konceptet kun én operatør pr. delproces.

Udsigten fra produktionsdirektørens kontor ved Nyborgs havnefront illustrerer meget godt det foregående års heftige aktivitet i Andresen Towers.

Sidste år på samme tid kunne man spejde stort set uhindret ud over havnen og Storebælt. I dag blokerer to blå produktionshaller på i alt 8.500 kvadratmeter for udsigten.

De er skudt op af det rene ingenting på godt og vel et år. Produktionen af Andresen Towers’ efterhånden ganske berømte nye type vindmølletårne startede i juni 2012, selv om produktionshallernes maskinpark endnu ikke var helt på plads.

Det er den nu. Hver uge skibes der cirka to et halvt tårn ud fra de to haller, eller hvad der svarer til 400 bukkede stålskaller, som er fundamentet i Andresen Towers’ unikke vindmøllekoncept. Skallerne giver mulighed for navhøjder på over 100 meter, fordi de boltes sammen til tårne direkte ude på sitet.

Nyborg-produktionens maksimale kapacitet er tre tårne om ugen, og det fortæller noget om, at produktionen et lille års tid efter fødslen er ganske tæt på at være helt oppe at køre. De sidste optimeringsmuligheder vender vi tilbage til.

Når stålpladerne kommer til Nyborg, er de forinden blevet skåret ud på Ib Andresens fabrik i Vejle og dernæst viderebearbejdet i produktionen i Langeskov. De grå stålplader ses nederst i billedet til højre, efter at en kran med sugekop har løftet dem op på det interne transportsystem. (Foto: Das Büro)

En bred pallet af robotter

Her i Nyborg foretages overfladebehandling og montage.

Hver stålskal er begyndt som en rulle jern på Ib Andresens fabrik i Vejle, hvor den er blevet skåret ud til en plade og derefter sendt til Ib Andresens hovedproduktion i Langeskov øst for Odense, hvor den første bearbejdning finder sted.

I Nyborg vaskes og renses stålpladen, overfladebehandles og metalliseres, påføres møtrikker og males, inden den monteres, det vil sige påføres indvendige stiger, bolte og så videre.

»Når vi er i stand til at lave det her, er det, fordi vi i vores proces, hele vejen fra modtagelsen til montagen, har en ekstremt høj grad af automatisering, hvor vi bruger en bred pallet af robotter og et forbundet transportsystem. Og det er i bund og grund hemmeligheden,« forklarer produktionsdirektør Henrik D. Schmidt, der efterfølgende viser rundt i de to produktionshaller for at understrege sin pointe.

Hele processen fra modtagelse til montage er som nævnt fuldt automatiseret og lean-taktet. Fra kranen med sugekoppen, der vender de enkelte stålplader ved modtagelsen, over robotten, der sprayer zink på stålet, til robotten, der maler pladen til sidst.

Efter at pladerne er blevet vasket, renset og metalliseret, tjekker en robot tykkelsen på det påførte zinklag. På samme vis tjekker andre robotter lagtykkelser på såvel stål som maling. Alle målinger registreres som data for at sikre fuld sporbarhed. (Foto: Das Büro)

Et scannersystem registrerer hver enkelt plade hele vejen igennem systemet, så de enkelte robotter ved, hvilket program de skal følge ved den pågældende plade.

»Forudsætningen for et system som vores er en høj grad af vedligehold, da specielt metalliseringen og ’grit’en’ (hvor pladens samlingsflade bombarderes med små stålkugler for at gøre overfladen mere ru og sikre tilstrækkelig friktion, red.) er hårde processer, der virkelig slider på udstyret. Så det skal vedligeholdes,« lyder det fra Henrik D. Schmidt, som tilføjer, at der tilsvarende stilles enorme krav til såvel nøjagtighed som korrosion.

Montagen mangler at takte

Det er ikke mange produktionsansatte, man støder på denne formiddag. Men det er skam heller ikke planen. Overfladebehandlingsprocessen bør ideelt set kunne klares af seks operatører – groft sagt én operatør for hver delproces. Teknikken har dog drillet, så enkelte delprocesser kræver fortsat manuel arbejdskraft.

»Det går sjældent, som præsten prædiker. Derfor er vi p.t. nogle ekstra stykker,« som Henrik D. Schmidt udtrykker det.

Det gør sig også gældende i montagen, understreger produktionsdirektøren gentagne gange. Det er her, at der fortsat mangler at blive automatiseret, så de sidste optimeringsgevinster kan hives hjem.

»Vi kan ikke takte helt til lean endnu i montagen. Men jeg håber, vi kan gøre det inden årets udgang.«

Han er imponeret over den hurtige opstart, der i sagens natur har krævet sit i både Andresen Towers og søstervirksomheden Ib Andresen Industri.

»Selvfølgelig har det krævet ressourcer, også i Langeskov og Vejle, for de er jo også en del af værdikæden. Og det at køre processen ind i Langeskov har da også været overordentligt vanskeligt. Kravene til segmenterne (de enkelte skaller, red.) er enormt høje, og vi tager stål ind, som skal kunne klare store temperaturudsving. Alene metallets udvidelseskoefficient har voldsom betydning for bearbejdningen i især Langeskov.«

Webinar: simuleringsbaseret udvikling

Ingeniøren og Comsol afholder gratis webinar om simuleringsbaseret udvikling – et paradigmeskifte i udviklingsprocessen

Simulerings-apps flytter simuleringerne med rundt i hele udviklingsprocessen og er med til at frigøre virksomhedens innovationspotentiale. Tilmelding her.

Kommentarer (1)