Dong Energy vil industrialisere opstilling af vindkraftværker til havs. Målet er at skære ned på etableringsomkostningerne på de havmølleprojekter, som Dong Energy har i pipelinen - omkring 900 MW under konstruktion og 2000 MW under udvikling. Det skal ske ved at forkorte tiden, fra fundamentarbejdet går i gang, og til vindmøllen er klar til at producere el til nettet.

»Offshore-vindkraft er en meget dyr måde at producere strøm på, så omkostningerne skal reduceres. Og det vil vi gøre ved at ensarte og effektivisere projektering og opstillings-processen på tværs af projekterne i stedet for at se dem isoleret hver for sig,« siger Uffe K. Jørgensen, chef for Construction Management and Concepts i Dong Energy.

Han forklarer, at visionen er at kunne bygge for eksempel 1.500-2.000 MW offshore-vindkraft ad gangen i en kontinuert proces, hvor de samme sjak hele tiden monterer fundamenter, tilslutter el og rejser møllerne, og hvor alle komponenter og processer er optimeret og effektiviseret til det yderste.

Man startede med at kigge nærmere på hele opstillingsprocessen, som den foregår i dag, fordi det er dér, hvor alt kan gå rigtig galt på grund af mangel på fartøjer og dårligt vejr.

Det førte til erkendelsen af, at Dong Energy måtte have sine egne montage-fartøjer, og i juni sidste år købte selskabet derfor det danske firma A2SEA, som er ét af de mest kompetente og erfarne firmaer inden for montage af havmøller. A2SEA ejer fire skibe, hvoraf nogle kan ramme fundamenter til vindmøllerne og andre er specialudviklet til montage af vindmøller.

Når det gælder fundamenterne, så er produktion og montage af de såkaldte mono-piles - som er den mest udbredte fundamentstype - ifølge Uffe K. Jørgensen tæt på at være industrialiseret. Så i stedet kigger Dong Energy fremad og går ind i udvikling af fremtidens fundamenter til dybere vand for at sikre, at de er så nemme og billige som muligt at fabrikere og montere.

Et eksempel er det såkaldte bøttefundament af stål, som udvikles af MDB Offshore Power, hvor Dong Energy er hovedaktionær. Fundamentet suger sig populært sagt fast nede i havbunden, er hurtigt at installere, kræver mindre stål og giver en mere stille montage samt mulighed for at flytte fundamentet igen efter brug.

På længere sigt forestiller Dong Energy sig, at møllerne skal ud på vanddybder over 30 meter og derfor skal stå på 'jackets', som er svejsede gitterkonstruktioner som på borerigge.

Konceptet kræver masser af svejsninger, og derfor skal disse svejseteknikker industrialiseres, hvis ikke konstruktionen skal blive meget dyr.

Samtidig bliver sådan en jacket måske 50-60 meter høj og 20 x 20 meter i grundplan, så den kræver helt særlige produktionssteder, forklarer Uffe Jørgensen og peger på, at gamle skibsværfter måske kan rumme disse gittermonstre.

»Vi taler i øjeblikket med forskellige aktører om at få sat gang i dette udviklingsarbejde, men vores engagement stopper sædvanligvis ved designet. Selve produktionen af fundamenterne kommer ikke til at foregå i Dong-regi,« forsikrer Uffe Jørgensen.

Samlebåndstankegangen har også bredt sig til projektorganisationen, som omdannes til 'projektfabrikker', hvor lean er en naturlig del af hverdagen.

Her har fundamentsafdelingen løbende ansvaret for design og projektering af fundamenter til måske tre-fire mølleparker ad gangen. Dermed bliver det muligt at samle erfaringer op fra det ene projekt og straks bruge dem i det næste, ligesom det er folk fra fundamentsafdelingen, der er med i fundament-forskningsprojekter.

Ved at arbejde på mange projekter i rap er det for eksempel lykkedes at optimere beregningsmetoderne på monopile-fundamenter og dermed mindske stålforbruget for adskillige millioner kroner.

»På projektfabrikken kan man også gå ind og arbejde med at tilpasse sit design til standardkomponenter fra centrale kabel- eller fundamentleverandører og dermed gøre projekterne billigere,« siger Uffe K. Jørgensen.